Flame Cut Sprockets- အရွယ်အစားကြီးမားပြီး Standard မဟုတ်သော Sprocket များအတွက် ကုန်ကျစရိတ်သက်သာသော ရွေးချယ်မှု

sprocket သည် အတော်လေးရိုးရှင်းသော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုနှင့်တူသော်လည်း ၎င်း၏အတိုင်းအတာတိကျမှု၊ သွားပရိုဖိုင်း၊ စုစည်းမှုနှင့် ပစ္စည်းဂုဏ်သတ္တိများသည် ကွင်းဆက်ချိတ်ဆက်မှု၊ ဂီယာထိရောက်မှု၊ ဆူညံမှုနှင့် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းအပေါ် တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည်။

အကြီးစားစက်မှုလုပ်ငန်းသုံး sprockets များအတွက်၊ ပုံမှန်ကုန်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို အဓိကအဆင့်များစွာဖြင့် ဖွဲ့စည်းနိုင်သည်-

Steel Plate → Flame Cutting → CNC Machining → Tooth Milling → Heat Treatment → စစ်ဆေးခြင်း

အဆင့်တစ်ခုစီသည် အချောထည် sprocket ၏ လိုအပ်သော စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို ရရှိရန် အရေးကြီးသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။

1. သံမဏိပြားရွေးချယ်ရေး

ကုန်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် sprocket ၏လျှောက်လွှာ၊ ဝန်လိုအပ်ချက်၊ အတိုင်းအတာနှင့်လည်ပတ်မှုပတ်ဝန်းကျင်အရသင့်လျော်သောသံမဏိပြားကိုရွေးချယ်ခြင်းဖြင့်စတင်သည်။

အသုံးများသောပစ္စည်းများတွင် ဖောက်သည်၏နည်းပညာဆိုင်ရာလိုအပ်ချက်များပေါ်မူတည်၍ Q235၊ 45# သံမဏိ၊ 40Cr နှင့် အခြားအင်ဂျင်နီယာစတီးလ်များကဲ့သို့သော ကာဗွန်သံမဏိနှင့် အလွိုင်းစတီးလ်အဆင့်များ ပါဝင်သည်။

ပစ္စည်းရွေးချယ်ရာတွင် ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်-

• ဆန့်နိုင်စွမ်းအားနှင့် အထွက်နှုန်း

• မာကျောမှုလိုအပ်ချက်များ

• ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။

• စက်စွမ်းရည်

• အပူကုသမှု လိုက်ဖက်မှု

• လည်ပတ်မှုနှင့် ဝန်ဆောင်မှုအခြေအနေများ

အကြီးစား sprockets များအတွက်၊ ကွင်းဆက်ချိတ်ဆက်မှုအတွင်း သွားများသည် ဖိစီးမှုနှင့် သက်ရောက်မှုများ ဆက်တိုက်ထိတွေ့နေရသောကြောင့်၊ ပစ္စည်းအရည်အသွေးသည် အထူးအရေးကြီးပါသည်။

2. သံမဏိပြား၏မီးတောက်ဖြတ်တောက်ခြင်း။

ပစ္စည်းရွေးချယ်ပြီးနောက်၊ အောက်ဆီဂျင်လောင်စာမီးတောက်ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြု၍ သံမဏိပြားကို အနီးစပ်ဆုံး sprocket ဗလာထဲသို့ ဖြတ်သည်။

မီးတောက်ဖြတ်တောက်ခြင်းသည် ကြီးမားသောအချင်းနှင့် အထူအပါးရှိသော သံမဏိပြားများအတွက် အထူးသင့်လျော်ပြီး ၎င်းသည် ကြီးမားသော sprocket blanks များထုတ်လုပ်ရန် ချွေတာသောနည်းလမ်းကို ပံ့ပိုးပေးသောကြောင့်ဖြစ်သည်။

ဤအဆင့်တွင်၊ ရည်ရွယ်ချက်မှာ နောက်ဆုံး sprocket dimensions ကိုရရှိရန်မဟုတ်ပါ။ ယင်းအစား၊ နောက်ဆက်တွဲ CNC စက်နှင့် သွားကြိတ်ခြင်းအတွက် လုံလောက်သော စက်ပစ္စည်းခွင့်ပြုငွေကို သီးသန့်ထားသည်။

ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို လျှော့ချရန် ကောင်းစွာထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်သည်-

• အပူဓာတ် လွန်ကဲခြင်း။

• ပုံပျက်ခြင်းဖြတ်တောက်ခြင်း။

• အစွန်းမမှန်ခြင်း။

• အဘက်ဘက်မှ သွေဖည်ခြင်း။

များအတွက် ကြီးမားသော sprocket ၊ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သောဖြတ်တောက်မှုဘောင်များနှင့် လုံလောက်သောစက်အသုံးပြုမှုခွင့်ပြုချက်သည် နောက်ဆက်တွဲစက်ပြုလုပ်နေစဉ်အတွင်း အတိုင်းအတာတည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းရန်အတွက် အရေးကြီးပါသည်။

အားသာချက်များ

• များအတွက်သင့်လျော်သည် ကြီးမားသောအချင်း sprockets ။ အတုလုပ်ခြင်း သို့မဟုတ် သွန်းလုပ်ခြင်းသည် ငွေကုန်ကြေးကျများသောအခါ၊ မီးဖြတ်ထားသောကွက်လပ်များသည် ခဲချိန်တိုတောင်း သဖြင့် ပိုသက်သာပါသည်။.

• များအတွက် ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ် ၊ မှိုမလိုအပ်ပါ။ သေးငယ်သောအစီအစဥ်များနှင့် စံမဟုတ်သောအရွယ်အစား

• သံမဏိပြားကုန်ကြမ်းများသည် အရင်းအမြစ်ရလွယ်ကူသည်။

အားနည်းချက်များ (အဓိကအချက်များ)

1. တိကျမှုနည်းခြင်း- မီးတောက်ဖြတ်ထားသော သွားမျက်နှာပြင်များသည် အပူပုံသဏ္ဍာန်နှင့် မီးဖိုဖြင့် ကြမ်းတမ်းသည်။ သွားပေါက်ခြင်းနှင့် သွားပရိုဖိုင်တွင် ကြီးမားသောအမှားအယွင်းများ; သွားများကို ချောသွားများအဖြစ် တိုက်ရိုက်အသုံးမပြုနိုင်ပါ။

2. အပူဒဏ်ခံရပ်ဝန်း- ဖြတ်တောက်ထားသော အပူချိန်မြင့်မားသော အပူချိန်သည် ဖြတ်ထားသောအစွန်းအနီးရှိ ပစ္စည်းကို မာကျောစေပြီး ကွဲအက်ခြင်းဆီသို့ ဦးတည်သွားစေနိုင်သည့် ကျန်နေသော အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုကို ဖန်တီးပေးသည်။ နောက်ဆက်တွဲ လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် စိတ်ဖိစီးမှု သက်သာစေရန် ကုသမှု လိုအပ်ပါသည်။

3. မြန်နှုန်းမြင့် နှင့် တိကျမှုမြင့်မားသော ဂီယာအတွက် မသင့်လျော်ပါ (ဥပမာ၊ မြန်နှုန်းမြင့် သယ်ဆောင်ခြင်း၊ တိကျသော ဒရိုက်စပရောကတ်များ)။

   

သက်ဆိုင်သည်နှင့် သက်ဆိုင်ခြင်းမရှိသော အခြေအနေများ

✅ အသုံးပြုနိုင်သည်- သတ္တုတူးဖော်ခြင်း၊ စိုက်ပျိုးရေးသုံး စက်ယန္တရားကြီးများ၊ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးကိရိယာများ၊ မြန်နှုန်းနိမ့်ခြစ်ကြိုးများ၊ သံကွင်းကြိုးကြီးများ၊ အချင်းကြီးသော စံမမီသော သံကြိုးများ။

❌ သက်ဆိုင်ခြင်းမရှိသော- မြန်နှုန်းမြင့်၊ တိကျသောဂီယာနှင့် အရွယ်အစားသေးငယ်သော စပကတ်များ ၊ မြင့်မားသော သွားမျက်နှာပြင် ခံနိုင်ရည်ရှိမှုနှင့် ဆူညံသံနည်းပါးသော အသုံးချပရိုဂရမ်များ (ဤကိစ္စများအတွက်၊ ကွက်လပ်အတုများ + ဂီယာခုန်ခြင်းကို ဦးစားပေးသည်)။

Forged Sprockets နှင့် နှိုင်းယှဉ်ခြင်း။

• မီးတောက်ဖြတ်ထားသော သံပရိုကတ်- စတီးပြားမှ ဗလာကျင်း၊ ကုန်ကျစရိတ်သက်သာပြီး အမြန်ပေးပို့ခြင်း၊ နိမ့်သောတိကျမှု၊ မြန်နှုန်းနိမ့်လေးလံသောဝန်ဆောင်မှုအတွက်။

• အတုလုပ်ထားသော sprocket - စဉ်ဆက်မပြတ်နှင့်သိပ်သည်းသောသတ္တုကောက်နှံဖွဲ့စည်းပုံနှင့်အတူဗလာပုံတူ; သာလွန်သောခွန်အားနှင့် ခံနိုင်ရည်ရှိသော၊ အလယ်အလတ်/မြင့်မားသော မြန်နှုန်းနှင့် ပြင်းထန်သောဝန်အခြေအနေများအတွက် သင့်လျော်သည်။

3. CNC Machining of Bore and Faces

မီးတောက်ဖြတ်ပြီးနောက်၊ sprocket blank ကို machining လုပ်ငန်းစဉ်သို့လွှဲပြောင်းသည်။

အလယ်ပေါက်၊ တပ်ဆင်သည့်မျက်နှာပြင်များ၊ သော့လမ်းကြောင်းများနှင့် အခြားအရေးကြီးသောအတိုင်းအတာများကို နည်းပညာပုံဆွဲပုံအရ စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသည်။

bore နှင့် end face များသည် အထူးအရေးကြီးပါသည် ။ sprocket သည် shaft နှင့် သင့်လျော်သော concentricity ကို ထိန်းသိမ်းထားသောကြောင့်

ပုံမှန် စက်ယန္တရား လည်ပတ်မှုတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်နိုင်ပါသည်။

• CNC အလှည့်

• ငြီးငွေ့စရာ

• မျက်နှာပြုပြင်ခြင်း။

• သော့ချိတ်စက်

• တူးဖော်ခြင်းနှင့် ပုတ်ခြင်း။

• တုန်လှုပ်ခြင်း

အံသွားနှင့် ကိုးကားသော မျက်နှာပြင်များကို တိကျမှန်ကန်စွာ ပြုပြင်ခြင်းသည် နောက်ဆက်တွဲ သွားကြိတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွက် ယုံကြည်စိတ်ချရသော datum ကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။

အူနှင့် သွားပရိုဖိုင်ကြားတွင် စုစည်းမှု အားနည်းပါက ကွင်းဆက်ချိတ်ဆက်မှု မညီမညာဖြစ်နိုင် ပြီး လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း တုန်ခါမှု တိုးလာနိုင်သည်။

4. သွားကြိတ်ခြင်း။

သွားကြိတ်စက်သည် sprocket ထုတ်လုပ်မှုတွင် အရေးကြီးဆုံး အဆင့်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။

ဒြပ်စင်သွားပရိုဖိုင်းသည် ကွင်းဆက်သတ်မှတ်ချက်နှင့် တိကျစွာ ကိုက်ညီ ရပါမည်။ ကြိတ်စက်ကွင်းဆက်နှင့် sprocket အကြား ချောမွေ့စွာ ထိတွေ့မှုရှိစေရန်အတွက်

sprocket ဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှု လိုအပ်ချက်များအပေါ် မူတည်၍ CNC ကြိတ်ခွဲခြင်း၊ sprocket ကြိတ်စက်များ သို့မဟုတ် အခြားသော အထူးသီးသန့် စက်ယန္တရား လုပ်ငန်းစဉ်များကို အသုံးပြု၍ သွားပရိုဖိုင်များကို ထုတ်လုပ်နိုင်ပါသည်။

အရေးကြီးသော ကန့်သတ်ချက်များ ပါဝင်သည်-

• သွားအရေအတွက်

• သံပေါက်

• ကြိတ်စက်ချင်း

• သွားတွေနော်။

• သွားအကျယ်

• အမြစ်ချင်း

• အပြင်မှာချင်း

• သံပေါက်ချင်း

ကြောင့် သွားပရိုဖိုင်ကို ဂရုတစိုက်ထိန်းချုပ်ရပါမည် ။ အတိုင်းအတာအမှားများသည် ကွင်းဆက်ချိတ်ဆက်မှု၊ ဂီယာချောမွေ့မှုနှင့် sprocket ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းတို့ကို ထိခိုက်စေနိုင်သော

စက်မှုလုပ်ငန်းများအတွက်၊ စက်ယန္တရားလုပ်ငန်းစဉ်ကို သက်ဆိုင်ရာ ကွင်းဆက်နှင့် sprocket စံချိန်စံညွှန်းများ သို့မဟုတ် ဖောက်သည်၏ နည်းပညာဆိုင်ရာ ပုံများအတိုင်း လုပ်ဆောင်သင့်သည်။

5. High-Frequency Induction Hardening

သွားများကို ပြုပြင်ပြီးနောက်၊ ဖြင့် sprocket သွားများကို ကုသနိုင်သည် ။ ကြိမ်နှုန်းမြင့် induction hardening

သမားရိုးကျ အစုလိုက်အပြုံလိုက် အပူကုသမှုနှင့် မတူဘဲ၊ induction hardening သည် ရွေးချယ်ထားသော မျက်နှာပြင်ဧရိယာကို လျင်မြန်စွာ အပူပေးရန်အတွက် လျှပ်စစ်သံလိုက်စက်ကွင်းကို အသုံးပြုကာ ထိန်းချုပ်ပြီး quenching ဖြင့် လုပ်ဆောင်သည်။

sprockets များအတွက်၊ လုပ်ငန်းစဉ် ပေါ်တွင် အာရုံစိုက်နိုင်သည် ။ သွားအလုပ်လုပ်သော မျက်နှာပြင် သည် ဝတ်ဆင်ခြင်းနှင့် ထပ်ခါတလဲလဲ ထိတွေ့မှု ဖိစီးမှုများသည် အထူးခြားဆုံးဖြစ်သော

High-Frequency Induction Hardening အဘယ်ကြောင့်နည်း။

ကြိမ်နှုန်းမြင့် induction hardening သည် sprocket applications များအတွက် အားသာချက်များစွာကို ပေးစွမ်းသည်-

• မျက်နှာပြင် မာကျောမှု တိုးလာသည်။

• သွား၏ခံနိုင်ရည်အား တိုးတက်စေသည်။

• ထပ်ခါတလဲလဲ ထိတွေ့မှု ဖိစီးမှုကို ခံနိုင်ရည် တိုးစေသည်။

• အရေးကြီးသော လုပ်ငန်းခွင်ဧရိယာများကို ဒေသအလိုက် ကုသခြင်း။

• ပတ်ဝန်းကျင်ရှိ ပစ္စည်းများ၏ အပူပေးခြင်းကို အတော်လေး ကန့်သတ်ထားသည်။

• လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို မှန်ကန်စွာ ထိန်းချုပ်ထားသည့်အခါ ထပ်တလဲလဲလုပ်ဆောင်နိုင်မှုကောင်းသည်။

မာကျောသော သွားမျက်နှာပြင်သည် ခံနိုင်ရည်အား ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး အောက်ခံပစ္စည်းသည် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပိုမိုပြင်းထန်သော ဖွဲ့စည်းပုံကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်သည်။

ပေါင်းစပ်မှုသည် အလုပ်ကြိုးစားသော မျက်နှာပြင်နှင့် ပိုမိုပြင်းထန်သော core ကွင်းဆက်သွယ်တန်းခြင်းဆိုင်ရာ အသုံးချပရိုဂရမ်များတောင်းဆိုရာတွင် အသုံးပြုသည့် sprocket များအတွက် အထူးအသုံးဝင်သည်။

အဓိက လုပ်ငန်းစဉ် ကန့်သတ်ချက်များ

induction hardening လုပ်ငန်းစဉ်ကို sprocket material၊ tooth geometry နှင့် လိုအပ်သော hardness အရ ဂရုတစိုက်ထိန်းချုပ်ရန်လိုအပ်ပါသည်။

အရေးကြီးသော ကန့်သတ်ချက်များ ပါဝင်သည်-

• အပူအကြိမ်ရေ

• အပူအပူချိန်

• အပူပေးချိန်

• Induction coil ဒီဇိုင်း

• စကင်န်ဖတ်ခြင်း သို့မဟုတ် လည်ပတ်နှုန်း

• မီးငြိမ်းသတ်နည်း

• မီးငြိမ်းခြင်းအပူချိန်

• ခိုင်မာသောအတိမ်အနက်လိုအပ်သည်။

မတူညီသော sprocket အရွယ်အစားနှင့် ပစ္စည်းများသည် မတူညီသော လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များ လိုအပ်နိုင်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ induction hardening လုပ်ထုံးလုပ်နည်းကို သီးခြားပစ္စည်းနှင့် နည်းပညာဆိုင်ရာလိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ တီထွင်သင့်သည်။

6. နောက်ဆုံးစစ်ဆေးရေး

အပူကုသမှုပြီးနောက်၊ sprocket သည် တင်ပို့ခြင်းမပြုမီ နောက်ဆုံးစစ်ဆေးခြင်းကို ခံယူသည်။

အဓိက စစ်ဆေးရေးပစ္စည်းများ ပါဝင်နိုင်သည်-

• အပြင်မှာချင်း

• ဖေဖေ့ချင်း

• သံပေါက်ချင်း

• သွားတွေနော်။

• သွားထူ

• ဗဟိုပြုမှု

• မျက်နှာပျက်သွားသည်။

• သော့လမ်းကြောင်း အတိုင်းအတာများ

• မာကျောခြင်း။

• စုစုပေါင်းအတိုင်းအတာ

အရေးပါသောအပလီကေးရှင်းများအတွက်၊ ဖောက်သည်၏အရည်အသွေးလိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ ထပ်လောင်းအတိုင်းအတာစစ်ဆေးခြင်း သို့မဟုတ် မာကျောမှုစမ်းသပ်ခြင်းတို့ကို လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။

အပြီးသတ်စစ်ဆေးခြင်း၏ ရည်ရွယ်ချက်မှာ အချောထည် sprocket သည် နည်းပညာပိုင်းဆိုင်ရာ ပုံဆွဲမှု၊ သက်ဆိုင်သည့် စံချိန်စံညွှန်းများနှင့် သဘောတူညီထားသည့် အရည်အသွေးသတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း စစ်ဆေးရန်ဖြစ်သည်။

7. ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် အဘယ်ကြောင့်အရေးကြီးသနည်း။

sprocket ၏ အရည်အသွေးကို စက်တစ်ခုတည်းဖြင့် မဆုံးဖြတ်ပါ။ ၎င်းသည် ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံး၏ ရလဒ်ဖြစ်သည်။

သံမဏိရွေးချယ်မှုသည် အခြေခံစက်မှုဂုဏ်သတ္တိများကို ဆုံးဖြတ်သည်။

Flame cutting သည် ကွက်လပ်ကြီးများကို ထုတ်ရန်အတွက် ချွေတာပြီး ထိရောက်သော နည်းလမ်းကို ပေးပါသည်။

CNC စက်ယန္တရားသည် တိကျသောရည်ညွှန်းသည့်မျက်နှာပြင်များ၊ ထွင်းထုအတိုင်းအတာများနှင့် တပ်ဆင်ခြင်းဂျီသြမေတြီကို ထူထောင်ပေးသည်။

သွားကြိတ်ခြင်းသည် ကွင်းဆက်ချိတ်ဆက်မှု၏ တိကျမှုကို ဆုံးဖြတ်သည်။

အပူကုသမှုသည် လိုအပ်သော အသုံးချပရိုဂရမ်များအတွက် လိုအပ်သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများနှင့် ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်ကို တိုးတက်စေသည်။

နောက်ဆုံးတွင်၊ စစ်ဆေး အတည်ပြုသည်။ အချောထည် sprocket သည် လိုအပ်သော အတိုင်းအတာနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်သတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း

ကောင်းစွာထိန်းချုပ်ထားသောကုန်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် တသမတ်တည်းအတိုင်းအတာ၊ ယုံကြည်စိတ်ချရသောကွင်းဆက်ချိတ်ဆက်မှုနှင့် စက်မှုစွမ်းအင်ထုတ်လွှတ်မှုစနစ်များတွင် တည်ငြိမ်သောစွမ်းဆောင်ရည်ဖြင့် sprocket များကိုထုတ်လုပ်ရန်ကူညီပေးသည်။

နိဂုံး

ရိုးရှင်းသော သံမဏိပြားမှ ကုန်ချောစက်မှုဇုံ sprocket အထိ၊ ထုတ်လုပ်မှု အဆင့်တိုင်းသည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။

ကြီးမားပြီး လေးလံသော sprockets များအတွက်၊ မီးတောက်ဖြတ်တောက်ခြင်း၊ တိကျစွာ ပြုပြင်ခြင်း၊ သွားကြိတ်ခြင်း နှင့် သင့်လျော်သော အပူကုသမှု ပေါင်းစပ်ခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှု၊ အတိုင်းအတာတိကျမှု၊ တာရှည်ခံမှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ်တို့ကို မျှတစေသည့် ထိရောက်သောထုတ်လုပ်မှုလမ်းကြောင်းကို ပေးဆောင်သည်။

လုပ်ငန်းစဉ်၏ အဆင့်တစ်ခုစီကို ထိန်းချုပ်ကာ သင့်လျော်သော စစ်ဆေးရေးစံချိန်စံညွှန်းများကို ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် သယ်ယူကိရိယာများ၊ ပစ္စည်းကိုင်တွယ်ကိရိယာများ၊ စိုက်ပျိုးရေးစက်ယန္တရားများ၊ သတ္တုတွင်းသုံးကိရိယာများနှင့် ဓာတ်အားပို့လွှတ်မှုစနစ်များအပါအဝင် ကျယ်ပြန့်သောစက်မှုလုပ်ငန်းအသုံးအဆောင်များအတွက် သင့်လျော်သော sprockets များကို ပံ့ပိုးပေးနိုင်ပါသည်။

အခုပဲ ဆက်သွယ်လိုက်ပါ !!!! ←