ரோலர் சங்கிலி தோல்விக்கு மிகவும் பொதுவான காரணம் என்ன?

டிரைவ் சிஸ்டம் தோல்விகளால் திட்டமிடப்படாத வேலையில்லா நேரம் உற்பத்தி அட்டவணையை பெரிதும் சீர்குலைக்கிறது. இது உங்கள் பராமரிப்பு செலவை ஒரே இரவில் உயர்த்துகிறது. பல வசதிகள் இந்த வலுவான சங்கிலிகளை பொருத்தம் மற்றும் மறக்கும் கூறுகளாக கருதுகின்றன. இந்த மனநிலை நேரடியாக முன்கூட்டிய தோல்விக்கு வழிவகுக்கிறது. கீழ்நிலை யதார்த்தம் நேரடியானது மற்றும் செயல்படக்கூடியது. பெரும்பாலான சங்கிலி தோல்விகள் முற்றிலும் தடுக்கக்கூடியவை. மூல காரணத்தை கண்டறிவது உங்கள் முதல் முக்கியமான படியாக செயல்படுகிறது. இது தோல்விகளுக்கு இடையேயான உங்கள் சராசரி நேரத்தை (MTBF) தீவிரமாக நீட்டிக்கிறது. உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு எளிய பராமரிப்பு மாற்றங்கள் அல்லது தீவிரமான மெட்டீரியல் மேம்படுத்தல் தேவையா என்பதைத் தீர்மானிக்க இது உதவுகிறது.

இந்தக் கட்டுரை முதன்மை தோல்வி முறைகளின் ஆதார அடிப்படையிலான பகுப்பாய்வை வழங்குகிறது. பாதுகாப்பான மாற்றத்திற்கான குறிப்பிட்ட பொறியியல் வரம்புகளை நீங்கள் கற்றுக்கொள்வீர்கள். உங்கள் டிரைவ் சிஸ்டங்களை மேம்படுத்துவதற்கான கடுமையான மதிப்பீட்டு அளவுகோல்களையும் நாங்கள் ஆராய்வோம். இந்த அறிவைக் கொண்டு, நீங்கள் அறிகுறிகளுக்கு சிகிச்சையளிப்பதை நிறுத்தலாம் மற்றும் அடிப்படை இயந்திர சிக்கல்களை நிரந்தரமாக தீர்க்க ஆரம்பிக்கலாம்.

முக்கிய எடுக்கப்பட்டவை

• முன்னணி குற்றவாளி: முறையற்ற உயவூட்டல் பெரும்பாலான முன்கூட்டிய தோல்விகளுக்கு காரணமாகிறது, உடைகளை துரிதப்படுத்துகிறது மற்றும் அழிவுகரமான சிராய்ப்பு உராய்வை உருவாக்குகிறது.

• அளவிடக்கூடிய வரம்புகள்: ஸ்ப்ராக்கெட் பல் எண்ணிக்கையைப் பொறுத்து, தொழில்துறை சங்கிலிகள் பொதுவாக 2% முதல் 3% நீளத்தை அடைவதற்கு முன்பு மாற்றப்பட வேண்டும்.

• இயந்திர உண்மைகள்: சோர்வு மற்றும் அதிக சுமை ஆகியவை வேறுபட்ட உடல் ரீதியான சேதத்தை ஏற்படுத்துகின்றன (மைக்ரோ-கிராக்ஸ் எதிராக நிரந்தர சிதைவு) இதற்கு வெவ்வேறு பொறியியல் தீர்வுகள் தேவைப்படுகின்றன.

• ஆதார மூலோபாயம்: குறிப்பிட்ட சுற்றுச்சூழல் அழுத்தங்களுக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட உயர்தர நிலையான ரோலர் சங்கிலிக்கு மேம்படுத்துவது, மீண்டும் மீண்டும் வேலையில்லா நேரத்தை உறிஞ்சுவதை விட செலவு குறைந்ததாகும்.

மிகவும் பொதுவான குற்றவாளி: முறையற்ற உயவு மற்றும் சிராய்ப்பு உடைகள்

லூப்ரிகேஷன் இல்லாமை மற்ற காரணிகளை விட வேகமாக இயக்கிகளை அழிக்கிறது. உங்கள் குறிப்பிட்ட சூழலுக்கு தவறான வகை லூப்ரிகண்டைப் பயன்படுத்துவது உயர் தரவரிசையில் உள்ளது. அவை ஆரம்பகால கூறு தோல்விக்கான உறுதியான முதல் காரணியாக இருக்கின்றன. நீங்கள் சரியான எண்ணெயைப் புறக்கணித்தால், உலோகம் நேரடியாக உலோகத்திற்கு எதிராக அரைக்கிறது.

'சிராய்ப்பு பேஸ்ட்' விளைவு

அழுக்கு அல்லது தூசி நிறைந்த சூழல்கள் ஒரு தனித்துவமான ஆபத்தை உருவாக்குகின்றன. உபகரணங்களில் துகள்கள் தொடர்ந்து குடியேறுகின்றன. இந்த குப்பைகள் போதிய அல்லது மேற்பரப்பு நிலை கிரீஸுடன் கலக்கிறது. ஒன்றாக, அவை மிகவும் அழிவுகரமான சிராய்ப்பு பேஸ்ட்டை உருவாக்குகின்றன. இந்த கலவை திரவ மணர்த்துகள்கள் கொண்ட காகிதம் போலவே செயல்படுகிறது. இது உள் முள் மற்றும் புஷிங் அனுமதிகளை அரைக்கிறது. எளிய உலர் உராய்வை விட உலோகம் அதிவேகமாக தேய்கிறது.

லூப்ரிகேஷனுக்கான மதிப்பீட்டு அளவுகோல்கள்

உங்கள் தற்போதைய உயவு முறை உண்மையில் செயல்படுகிறதா என்பதை நீங்கள் மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும். திரவமானது நுண்ணிய முள்-புஷிங் கூட்டுக்குள் ஊடுருவ வேண்டும். வெளிப்புற இணைப்புத் தகடுகளை பூசுவதால் எந்தப் பயனும் இல்லை. இந்த முதன்மை விநியோக முறைகளைக் கவனியுங்கள்:

• கையேடு சொட்டு: கண்டிப்பான ஒழுக்கம் தேவை. தவறாகப் பயன்படுத்தினால் பெரும்பாலும் உள் மூட்டுகளைத் தவறவிடும்.

• எண்ணெய் குளியல்: மிதமான வேகத்திற்கு சிறந்தது. இது தொடர்ச்சியான நீரில் மூழ்குவதையும் கூட்டு ஊடுருவலையும் உறுதி செய்கிறது.

• தானியங்கி எண்ணெய் அமைப்பு: உகந்த இடைவெளியில் துல்லியமான சொட்டுகளை வழங்குகிறது. இது உராய்வைக் குறைக்கும் போது குப்பைகளை சுறுசுறுப்பாக அழிக்கிறது.

வணிக பாதிப்பு

முறையான லூப்ரிகேஷன் டெலிவரி அமைப்புகளில் முதலீடு செய்வது உங்கள் மாற்று அதிர்வெண்ணை நேரடியாகக் குறைக்கிறது. சுய-மசகு மாறுபாடுகளும் தூசி நிறைந்த மண்டலங்களில் வியத்தகு முறையில் உதவுகின்றன. இந்த மேம்படுத்தல்கள் விலையுயர்ந்த தொழிலாளர் செலவைக் குறைக்கின்றன. நிலையான கையேடு தலையீடு இல்லாமல் அவை உங்கள் உற்பத்தி வரிகளை நகர்த்துகின்றன.

கோர் மெக்கானிக்கல் ரோலர் செயின் தோல்விக்கான காரணங்கள்

புரிதல் ரோலர் சங்கிலி செயலிழப்பு காரணமாக, உற்பத்தியை நிறுத்துவதற்கு முன், சிக்கல்களைக் கண்டறிய உதவுகிறது. இயந்திரக் கோளாறுகள் பொதுவாக மூன்று வெவ்வேறு வகைகளாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன.

சங்கிலி நீட்டிப்பு (வியர் வெர்சஸ் ஸ்ட்ரெட்ச்)

சங்கிலிகள் உண்மையில் ரப்பர் பேண்டுகளைப் போல 'நீட்டுவதில்லை'. பொருள் காலப்போக்கில் ஊசிகள் மற்றும் புஷிங்ஸில் உடல் ரீதியாக தேய்கிறது. இந்த உள் பொருள் இழப்பு ஒட்டுமொத்த சுருதி நீளத்தை அதிகரிக்கிறது. இதை நீட்சி என்கிறோம்.

2-3% நீட்டிப்பில் கண்டிப்பாக மாற்றீடு தேவைப்படுகிறது. இந்த வரம்பை நீங்கள் கடந்தால், சங்கிலி ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களில் ஏறத் தொடங்குகிறது. 67 பற்களுக்கு மேல் உள்ள பெரிய ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு, அனுமதிக்கக்கூடிய நீட்டிப்பு சூத்திரம் மிகவும் இறுக்கமானது. நீங்கள் அதை பயன்படுத்தி கணக்கிட வேண்டும் 200 / N % ஐப் , அங்கு N என்பது பல் எண்ணிக்கைக்கு சமம்.

சுழற்சி ஏற்றுதலால் சோர்வு தோல்வி

சோர்வு சேதம் நிலையான உடைகள் இருந்து மிகவும் வித்தியாசமாக தெரிகிறது. நுண்ணிய விரிசல் மூலம் நீங்கள் அதை அடையாளம் காணலாம். இந்த விரிசல்கள் பொதுவாக பின்ஹோல்களில் தொடங்கும். பின்னர் அவை சுருதிக் கோட்டிற்கு செங்குத்தாக நீட்டிக்கப்படுகின்றன.

மூல காரணம், பொருளின் மகசூல் வலிமைக்கு அருகில் தொடர்ந்து செயல்படுவதை உள்ளடக்கியது. துடிப்பு சுமைகள் அல்லது அடிக்கடி தொடங்குதல் மற்றும் நிறுத்தங்கள் இதற்கு பெரிதும் பங்களிக்கின்றன. காலப்போக்கில், மீண்டும் மீண்டும் வளைப்பது உலோகத்தை சோர்வடையச் செய்கிறது. மைக்ரோ கிராக்குகள் இணைக்கப்பட்டவுடன் இது எச்சரிக்கையின்றி ஒடிக்கிறது.

இழுவிசை தோல்வி (ஓவர்லோடிங்)

சுமை திடீரென எஃகின் இறுதி வலிமையை மீறும் போது இழுவிசை தோல்வி ஏற்படுகிறது. நீளமான துளைகள் மற்றும் பெரிதும் சிதைந்த இணைப்பு தகடுகளை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள். சில சமயங்களில், எந்தவித முன் விரிசலும் இல்லாமல் திடீர் பேரழிவு உடைப்பை நீங்கள் அனுபவிக்கிறீர்கள்.

இந்த தோல்விக்கு கணினி மறுவடிவமைப்பு தேவைப்படுகிறது. நீங்கள் சங்கிலியின் அளவை அதிகரிக்க வேண்டியிருக்கலாம். ஓவர்லோட் பாதுகாப்பு சாதனத்தை (OSD) செயல்படுத்துவது அல்லது முறுக்கு வரம்புகளைப் பயன்படுத்துவது பெரும்பாலும் இதை நிரந்தரமாக தீர்க்கிறது. சுமை உலோகத்தை அழிக்கும் முன் அவை இயக்கி இணைப்பைத் துண்டிக்கின்றன.

இயந்திர தோல்விகளின் சுருக்க விளக்கப்படம்

சுற்றுச்சூழல் மற்றும் மாறும் அழுத்தங்கள்

வெளிப்புற சக்திகள் கூறுகளின் ஆயுட்காலத்தை பெரிதும் பாதிக்கின்றன. தவறான சூழல் அல்லது கட்டுப்பாடற்ற இயக்கவியலுக்கு உட்படுத்தப்பட்டால், சரியான அளவிலான இயக்கி கூட விரைவாக தோல்வியடையும்.

இரசாயன சிதைவு மற்றும் ஹைட்ரஜன் எம்பிரிட்டில்மென்ட்

அரிக்கும் சூழல்கள் கடுமையான ஆபத்துக்களை மறைக்கின்றன. அமிலங்கள், நிலையான ஈரப்பதம் அல்லது முறையற்ற துப்புரவு முறைகள் ஆகியவற்றின் வெளிப்பாடு கண்ணுக்கு தெரியாத சேதத்தை ஏற்படுத்துகிறது. ஆசிட் டிக்ரீசிங் குளியல் குறிப்பாக பிரபலமானது. இந்த இரசாயன எதிர்வினைகளின் போது, ​​ஹைட்ரஜன் அயனிகள் உலோகத்தின் தானிய அமைப்பை ஆக்ரோஷமாக தாக்குகின்றன.

இந்த நிகழ்வு ஹைட்ரஜன் எம்பிரிட்டில்மென்ட் என்று அழைக்கப்படுகிறது. இது முற்றிலும் இயல்பான இயக்க சுமைகளின் கீழ் கூட திடீர், உடையக்கூடிய முறிவுக்கு வழிவகுக்கிறது. வெளிப்புறம் சுத்தமாகத் தோன்றலாம், ஆனால் உட்புற அமைப்பு கண்ணாடி போல் சிதறுகிறது.

அரிக்கும் சூழல்களுக்கான சிறப்புப் பொருட்களை நீங்கள் மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும். நிக்கல் பூசப்பட்ட வகைகள் நல்ல அடிப்படை பாதுகாப்பை வழங்குகின்றன. சிறப்பு துருப்பிடிக்காத எஃகு கலவைகள் ஆக்கிரமிப்பு இரசாயன கழுவுதல்களுக்கு எதிராக இறுதி பாதுகாப்பை வழங்குகின்றன.

அதிவேக அதிர்வு மற்றும் அதிர்வு

டைனமிக் நடத்தை அதிக வேகத்தில் கடுமையாக மாறுகிறது. கருவியின் முக்கியமான வேகத்திற்கு மிக அருகில் செயல்படுவது கட்டுப்பாடற்ற அதிர்வுகளை ஏற்படுத்துகிறது. பறிக்கப்பட்ட கிட்டார் சரத்தைப் போலவே டிரைவ் செயின் பெருமளவில் அதிரத் தொடங்குகிறது.

இந்த அதிர்வு ஒவ்வொரு மூட்டுக்கும் அழுத்தத்தை பெருக்குகிறது. நீங்கள் பல நேரடியான திருத்தங்களைச் செயல்படுத்தலாம். டிரைவ் வேகத்தை தோராயமாக 10% மாற்றுவது உங்களை முக்கியமான அதிர்வெண்ணிலிருந்து அடிக்கடி மாற்றுகிறது. மெக்கானிக்கல் டம்பனர்களைச் சேர்ப்பது அல்லது டென்ஷனர்களை நிறுவுவது அதிர்வு அலைகளை வெற்றிகரமாக சீர்குலைக்கிறது.

கண்டறியும் கட்டமைப்பு: டிரைவ் சிஸ்டம் ஆரோக்கியத்தை மதிப்பீடு செய்தல்

ஒரு செயல்திறன் மிக்க கண்டறியும் கட்டமைப்பு ஆண்டுதோறும் ஆயிரக்கணக்கான டாலர்களை சேமிக்கிறது. முன்கூட்டியே எச்சரிக்கை அறிகுறிகளைப் பிடிப்பதற்கு கடுமையான, தரப்படுத்தப்பட்ட ஆய்வு நடைமுறைகள் தேவை.

தினசரி எதிராக மைல்ஸ்டோன் ஆய்வுகள்

பராமரிப்பு குழுக்களுக்கு தெளிவான, திட்டமிடப்பட்ட சரிபார்ப்பு பட்டியல்கள் தேவை. தற்காலிக காட்சி சோதனைகள் முக்கியமான உள் உடைகளை இழக்கின்றன.

1. 100 மணிநேர ஆரம்ப சோதனை: புதிய நிறுவல்கள் விரைவான ஆரம்ப இருக்கைகளை அனுபவிக்கின்றன. செயல்பாட்டின் முதல் 100 மணிநேரத்திற்குப் பிறகு பதற்றம் மற்றும் சீரமைப்பை முழுமையாகச் சரிபார்க்கவும்.

2. 500 மணிநேர மைல்கல் ஆய்வுகள்: ஒவ்வொரு 500 மணிநேரமும் கடுமையான சோதனைகளைச் செய்யுங்கள். பல சுருதிகளில் நீளத்தை அளவிடவும். எண்ணெய் தரத்தை பரிசோதித்து, உறைகளில் ஏதேனும் அசாதாரண குப்பைகள் இருக்கிறதா என்று பாருங்கள்.

3. வருடாந்திர சரிபார்ப்பு: சங்கிலியை முழுவதுமாக அகற்றவும். அமிலமற்ற கரைப்பானில் சுத்தம் செய்யவும். கடுமையான பள்ளம் அல்லது ஸ்கோரிங் உள் மூட்டுகளை பரிசோதிக்கவும்.

துல்லியமான சீரமைப்பு சகிப்புத்தன்மை

தண்டு தவறான சீரமைப்பு இயக்கிகளை அமைதியாக அழிக்கிறது. இது கேலிங் எனப்படும் விரைவான, ஒருதலைப்பட்ச உடைகளை ஏற்படுத்துகிறது. இணைப்புத் தகடுகளின் உட்புறத்தில் அதிக மதிப்பெண்களை நீங்கள் வழக்கமாகக் காண்பீர்கள். இந்த சமச்சீரற்ற மன அழுத்தம் ஊசிகளை சமமற்ற எடையைத் தாங்கும்.

ஒவ்வொரு முக்கிய ஆய்வின் போதும் தண்டு சீரமைப்பை நீங்கள் சரிபார்க்க வேண்டும். கடுமையான சகிப்புத்தன்மையை பராமரிக்கவும். தொழில்துறை தரத்திற்கு ஒரு மீட்டருக்கு 0.1மிமீக்குள் சீரமைப்பு தேவை. நவீன லேசர் சீரமைப்பு கருவிகளைப் பயன்படுத்துவது இந்த துல்லியத்திற்கு உத்தரவாதம் அளிக்கிறது.

தொய்வு மற்றும் பதற்றம் அளவீடுகள்

கணினி எவ்வளவு சீராக இயங்குகிறது என்பதை பதற்றம் தீர்மானிக்கிறது. டிரைவ் செயின் தொய்வுக்கு கவனமாக அளவுத்திருத்தம் தேவை. ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு இடையே உள்ள மொத்த மைய தூரத்தில் சரியாக 2% முதல் 3% வரை நீங்கள் தொய்வை பராமரிக்க வேண்டும்.

நீங்கள் அதை மிகவும் தளர்வாக விட்டால், இணைப்புகள் பற்கள் குதிக்கும். நீங்கள் அதை மிகவும் இறுக்கமாக இழுத்தால், நீங்கள் பாரிய, தேவையற்ற கூட்டு அழுத்தத்தை உருவாக்குகிறீர்கள். இரண்டு உச்சநிலைகளும் விரைவாக உடைகளை துரிதப்படுத்துகின்றன மற்றும் பேரழிவு ஸ்னாப்பிங்கை அழைக்கின்றன.

உங்கள் இயக்ககத்தை மேம்படுத்துகிறது: நம்பகத்தன்மை மற்றும் MTBFக்கான ஆதாரம்

மோசமான உலோகவியலில் இருந்து உங்கள் வழியை நீங்கள் வடிவமைக்க முடியாது. தொடர்ச்சியான பிரச்சனைக்கு சிகிச்சையளிப்பதற்கு, உங்கள் அடிப்படை பொருட்களை முழுவதுமாக மேம்படுத்துவது அவசியம்.

பொருள் மற்றும் உற்பத்தி தணிக்கைகள்

அனைத்து உலோகமும் சமமாக உருவாக்கப்படவில்லை. குறைந்த விலை மாற்றுகள் தொழில்துறை சந்தையை நிரப்புகின்றன. அவர்கள் பெரும்பாலும் மிகவும் சீரற்ற வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறைகளால் பாதிக்கப்படுகின்றனர். இது நிலையான சுமைகளின் கீழ் அதிவேகமாக அணியக்கூடிய மென்மையான ஊசிகளை உருவாக்குகிறது. இரண்டு மாதங்களுக்குப் பிறகு வரி குறையும் போது, ​​முன்கூட்டியே சேமித்த பணம் விரைவாக மறைந்துவிடும்.

பிரீமியம் தீர்வுகளைக் குறிப்பிடுதல்

மேம்படுத்தும் போது குறிப்பிட்ட பொறியியல் அம்சங்களைப் பார்க்கவும். ஆழமான மேற்பரப்பு கடினப்படுத்துதல் கொண்ட கூறுகளை கோருங்கள். ஷாட்-பீன் செய்யப்பட்ட இணைப்பு தகடுகளை வலியுறுத்துங்கள், ஏனெனில் அவை சோர்வு எதிர்ப்பை வியத்தகு முறையில் அதிகரிக்கும். உட்புற மூட்டுகளில் முழுமையாக ஊடுருவக்கூடிய தொழிற்சாலையில் பயன்படுத்தப்படும் முன்-உயவூட்டலைச் சரிபார்க்கவும்.

ஒரு தேர்வு உயர்தர நிலையான ரோலர் சங்கிலி உங்கள் பராமரிப்பு அட்டவணையை மாற்றுகிறது. பிரீமியம் உதிரிபாகங்கள் வழக்கமாக கடுமையான பயன்பாடுகளில் செயல்பாட்டு ஆயுட்காலத்தை 3x முதல் 10x வரை வழங்குகின்றன. அவர்கள் உங்கள் பொறியியல் குழுவை நிலையான தீயை அணைப்பதை விட தேர்வுமுறையில் கவனம் செலுத்த அனுமதிக்கிறார்கள்.

உள்ளூர் பொறியியல் ஆதரவின் நன்மை

புவியியல் செயல்பாடு மீள்தன்மையில் பாரிய பங்கு வகிக்கிறது. ஒரு மரியாதைக்குரியவருடன் நேரடியாக கூட்டுசேர்தல் எனக்கு அருகிலுள்ள ரோலர் சங்கிலி உற்பத்தியாளர் தனித்துவமான, அளவிடக்கூடிய நன்மைகளை வழங்குகிறது.

முக்கியமான மாற்று சரக்குகளுக்கு நீங்கள் மிக விரைவான அணுகலைப் பெறுவீர்கள். சிக்கலான தோல்வி கண்டறிதலுக்கான உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட பொறியியல் ஆதரவையும் நீங்கள் பெறுகிறீர்கள். உள்ளூர் வல்லுநர்கள் உங்கள் வசதியைப் பார்வையிடலாம், உங்களுக்கு மிகவும் சிரமமான டிரைவ்களைத் தணிக்கை செய்யலாம் மற்றும் தனிப்பயனாக்கப்பட்ட வடிவமைப்பு மாற்றங்களைப் பரிந்துரைக்கலாம். உள்ளூர் ஈரப்பதம் அல்லது தூசி போன்ற சுற்றுச்சூழல் காரணிகள் உங்கள் இயந்திரங்களை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன என்பதை அவர்கள் நேரடியாகப் பார்க்கிறார்கள்.

முடிவுரை

திட்டமிடப்படாத வேலையில்லா நேரம் வளங்களை வடிகட்டுகிறது மற்றும் அணிகளை விரக்தியடையச் செய்கிறது. மோசமான லூப்ரிகேஷன் பெரும்பாலான உடைகள் தொடர்பான தோல்விகளைத் தொடங்கினாலும், அது அரிதாகவே தனியாகச் செயல்படும். குறிப்பிடப்படாத கூறுகள், தண்டு தவறான சீரமைப்பு மற்றும் மிகவும் அரிக்கும் சூழல்கள் போன்ற முறையான சிக்கல்கள் சிந்தனைமிக்க பொறிக்கப்பட்ட தீர்வுகளைக் கோருகின்றன. அடிக்கடி மாற்றுவதன் மூலம் அவற்றை நீங்கள் தீர்க்க முடியாது.

உங்கள் வசதி தரையில் உடனடியாக நடவடிக்கை எடுக்கவும். கடுமையான 3% நீட்டிப்பு வரம்பிற்கு எதிராக அடிக்கடி தோல்வியடையும் உங்கள் இயக்ககங்களைத் தணிக்கை செய்யவும். துல்லியமான கருவிகளைப் பயன்படுத்தி உங்கள் சீரமைப்பு அளவீடுகளைச் சரிபார்க்கவும். நல்ல பராமரிப்பு இருந்தபோதிலும் தோல்விகள் தொடர்ந்தால், தகுதிவாய்ந்த உற்பத்தி பங்குதாரரை அணுகவும். உங்கள் சங்கிலி உலோகவியலை மேம்படுத்துவது அல்லது பாதுகாப்பு முறுக்கு-கட்டுப்படுத்தும் சாதனங்களை ஒருங்கிணைப்பது உங்கள் உற்பத்தி நம்பகத்தன்மையை நிரந்தரமாக பாதுகாக்கும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

கே: எனது ரோலர் செயின் ரிப்பேர் செய்ய முடியாத அளவுக்கு நீளமாக உள்ளதா என்பதை நான் எப்படி அறிவது?

ப: குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான பிட்சுகளில் அதை இறுக்கமாக அளவிடவும். பெயரளவு நீளம் 2% முதல் 3% வரை அதிகரித்திருந்தால், அது சரிசெய்ய முடியாதது. இந்த கட்டத்தில், அது ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களில் ஏறத் தொடங்கும் மற்றும் பெரிய உபகரணங்கள் சேதத்தைத் தடுக்க உடனடியாக மாற்றப்பட வேண்டும்.

கே: எனது ரோலர் சங்கிலி ஏன் கடினமாகிறது அல்லது 'கிங்கிங்'?

ப: கடினமான இணைப்புகள் பொதுவாக கடுமையான உள் பிரச்சனைகளைக் குறிக்கின்றன. அவை கடுமையான துரு, முள்-புஷிங் மூட்டுக்குள் நிரம்பிய கடுமையான மாசு, அல்லது உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட கேலிங் ஆகியவற்றின் பொதுவான அறிகுறியாகும். இந்த galling பொதுவாக கடுமையான உயவு பற்றாக்குறையுடன் இணைந்து அதிக அமைப்பு சுமையால் விளைகிறது.

கே: ஒரு புதிய சங்கிலிக்கு ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளை மாற்ற வேண்டுமா?

ப: ஆம், இது ஒரு கண்டிப்பான தொழில்துறை சிறந்த நடைமுறையாக உள்ளது. 'இணைந்த' பற்கள் அதிகமாக அணிந்திருக்கும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளில் ஒரு புத்தம் புதிய சங்கிலியை இயக்குவது, அதை உடனடியாக அசாதாரண அழுத்தத்திற்கு உட்படுத்துகிறது. இந்த நடைமுறை புதிய கூறுகளின் சோர்வு வரம்புகளையும் ஒட்டுமொத்த ஆயுட்காலத்தையும் வெகுவாகக் குறைக்கிறது.