செய்திகள்

சங்கிலி சக்கர சேதம் மற்றும் கையாளுதல்

பார்வைகள்: 0 ஆசிரியர்: தள ஆசிரியர் வெளியிடும் நேரம்: 2025-09-13 தோற்றம்: தளம்

விசாரிக்கவும்

சேதத்தின் வகையை முதலில் அடையாளம் காண வேண்டியது அவசியம், பின்னர் இலக்கு காரண பகுப்பாய்வு நடத்தவும், இறுதியாக ஒரு தீர்வை உருவாக்கவும். பின்வரும் விவரங்கள் நான்கு பரிமாணங்களிலிருந்து வழங்கப்பட்டுள்ளன: பொதுவான சேத வடிவங்கள், முக்கிய காரண பகுப்பாய்வு, ஆய்வு மற்றும் பராமரிப்பு தீர்வுகள் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட் சேத சிக்கல்களை திறமையாக தீர்க்க உதவும் தடுப்பு நடவடிக்கைகள்.

I. ஸ்ப்ராக்கெட் சேதத்தின் நான்கு பொதுவான வடிவங்கள்

வெவ்வேறு சேத வடிவங்கள் வெவ்வேறு தவறு காரணங்களுடன் ஒத்துப்போகின்றன, மேலும் தோற்றம் மற்றும் இயக்க நிலை ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் முதலில் தீர்ப்பு செய்யப்பட வேண்டும்:

சேத வகை	தோற்றம்/அறிகுறி தாக்கம்	உபகரணங்களில்
பல் மேற்பரப்பு உடைகள்	ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களின் மேல்/பக்கத்தில் சீரான உடைகள், பற்களின் தடிமன் குறைதல்; கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில், பற்கள் கூர்மையாகின்றன அல்லது 'சேம்பர்ஸ்' உருவாகின்றன	அதிகரித்த பரிமாற்ற அனுமதி, செயல்பாட்டின் போது 'பல் ஸ்கிப்பிங்' மற்றும் ஆற்றல் பரிமாற்ற திறன் குறைதல்
பல் மேற்பரப்பு ஸ்கஃபிங்	பல் மேற்பரப்பில் உள்ளூர் ஒட்டுதல் மற்றும் உலோக உருகும் அடையாளங்கள் (பெரும்பாலும் கருப்பு அல்லது அடர் பழுப்பு), ஒரு அசாதாரண வாசனையுடன்	உராய்வு எதிர்ப்பில் கூர்மையான அதிகரிப்பு, உயர் அதிர்வெண் அசாதாரண சத்தம்; கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில், இது பல் நெரிசல் அல்லது உடைப்பு ஏற்படுகிறது
பல் உடைப்பு	பற்களில் விரிசல் (ஆரம்பத்தில் நன்றாக, பின்னர் தெளிவாகத் தெரியும்), இறுதியில் முழு பல் அல்லது பல்லின் ஒரு பகுதி விழும்	திடீர் பரிமாற்ற குறுக்கீடு, இது சங்கிலி நெரிசல், அவசர உபகரணங்களை நிறுத்துதல் மற்றும் பிற கூறுகளுக்கு (பேரிங்ஸ் மற்றும் மோட்டார்கள் போன்றவை) சேதத்தை ஏற்படுத்தலாம்.
போர் / கீவே உடைகள்	ஸ்ப்ராக்கெட்டின் உள் துவாரம் (சாஃப்ட்டுடன் இனச்சேர்க்கை) பெரிதாகிறது, மேலும் திறவுகோல் சிதைக்கப்படுகிறது; செயல்பாட்டின் போது தண்டுடன் தொடர்புடைய ஸ்ப்ராக்கெட் 'ஸ்லிப்ஸ்'	மாறிய பரிமாற்ற விகிதம், சாதனத்தின் நிலையற்ற வெளியீட்டு வேகம் மற்றும் சுமை ஏற்ற இறக்கம் ஏற்படும் போது சுமைகளை தாக்கும் வாய்ப்பு

II. ஸ்ப்ராக்கெட் சேதத்திற்கான ஐந்து முக்கிய காரணங்கள் (வடிவமைப்பிலிருந்து பயன்பாடு வரை முழு செயல்முறை)

1. தவறான தேர்வு மற்றும் வடிவமைப்பு

பொருந்தாத சுமை: தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட ஸ்ப்ராக்கெட்டின் மதிப்பிடப்பட்ட சுமை உண்மையான வேலை சுமையை விட குறைவாக உள்ளது (எ.கா., கனரக உபகரணங்களுக்கு லைட்-டூட்டி ஸ்ப்ராக்கெட்டைப் பயன்படுத்துதல்). நீண்ட கால ஓவர்லோடிங் அழுத்தம் செறிவு மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களின் உடைப்புக்கு வழிவகுக்கிறது.
பொருந்தாத பற்கள்/சுருதிகளின் எண்ணிக்கை: ஸ்ப்ராக்கெட் மற்றும் சங்கிலிக்கு இடையே பொருந்தாத சுருதி மற்றும் பற்களின் எண்ணிக்கை (எ.கா., 5-பிட்ச் ஸ்ப்ராக்கெட் கொண்ட 4-பிட்ச் சங்கிலி) அசாதாரண மெஷிங் கிளியரன்ஸ் மற்றும் துரிதப்படுத்தப்பட்ட பல் மேற்பரப்பு தேய்மானம்.
விலகப்பட்ட நிறுவல் தரவு: ஸ்ப்ராக்கெட் துவாரத்திற்கும் தண்டுக்கும் இடையே அதிகப்படியான ஃபிட் கிளியரன்ஸ் (எ.கா., ட்ரான்சிஷன் ஃபிட்க்குப் பதிலாக கிளியரன்ஸ் ஃபிட்டைப் பயன்படுத்துதல்) அல்லது மல்டி-ஸ்ப்ராக்கெட் டிரான்ஸ்மிஷனில் அதிகப்படியான 'கோஆக்சியலிட்டி' விலகல் (＞0.1மிமீ) சீரற்ற விசைப் பரவலை ஏற்படுத்துகிறது.

2. லூப்ரிகேஷன் தோல்வி (மிகப் பொதுவான காரணம்)

அரிதான லூப்ரிகேஷன்: சங்கிலி மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் மெஷிங் பகுதியில் மசகு எண்ணெய் இல்லாததால், நேரடியாக உலோகத்திலிருந்து உலோக உராய்வு ஏற்படுகிறது, பல் மேற்பரப்பு தேய்மானத்தை 3-5 மடங்கு அதிகரிக்கிறது.
தவறான லூப்ரிகேஷன் முறை: அதிவேக பரிமாற்றத்திற்கு 'கிரீஸ்' (லூப்ரிகேட்டிங் கிரீஸ்) பயன்படுத்துதல். அதிக வெப்பநிலையில் கிரீஸ் மோசமடைகிறது மற்றும் கேக் ஆகும், இது சிராய்ப்புகளை உருவாக்குகிறது மற்றும் உடைகளை தீவிரப்படுத்துகிறது.
தவறான லூப்ரிகேட்டிங் ஆயில் தேர்வு: லைட்-லோட் லூப்ரிகேட்டிங் ஆயிலை கனரக வேலை நிலைமைகளுக்கு பயன்படுத்துதல் (எ.கா., 150# கியர் ஆயிலை 32# ஹைட்ராலிக் ஆயிலுடன் மாற்றுதல்). எண்ணெய் படலம் சிதைவதற்கு வாய்ப்புள்ளது மற்றும் பயனுள்ள பாதுகாப்பை வழங்க முடியாது.

3. வேலை நிலைமை மற்றும் சுற்றுச்சூழல் காரணிகள்

தூசி/அசுத்தம் படையெடுப்பு: சுரங்கங்கள் மற்றும் கட்டுமான தளங்கள் போன்ற தூசி நிறைந்த சூழலில், தூசி மெஷிங் மேற்பரப்பில் நுழைகிறது, இதனால் 'சிராய்ப்பு உடைகள்' மற்றும் குறுகிய காலத்தில் பல்லின் மேற்பரப்பை சொறிந்துவிடும்.
ஈரப்பதமான/அரிக்கும் சூழல்: உணவு பதப்படுத்துதல் மற்றும் கழிவுநீர் சுத்திகரிப்பு போன்ற சூழ்நிலைகளில், ஈரப்பதம் அல்லது இரசாயன ஊடகம் ஸ்ப்ராக்கெட் துருப்பிடிக்க காரணமாகிறது. தோலுரிக்கும் துரு பல் மேற்பரப்பு சேதத்தை மேலும் மோசமாக்குகிறது.
தாக்கச் சுமை: 'திடீர் முடுக்கம்' உபகரணங்களைத் தொடங்கும் போது அல்லது திடீர் சுமை அதிகரிப்பு (எ.கா., கன்வேயர் சங்கிலியில் பொருள் நெரிசல்) பற்கள் தீவிர வரம்பு அழுத்தத்தை உடனடியாகத் தாங்கும், இதன் விளைவாக விரிசல் அல்லது உடைப்பு ஏற்படுகிறது.

4. தொடர் சேதத்தை ஏற்படுத்தும் சங்கிலி பிரச்சனைகள்

சங்கிலி உடைகள்/நீட்டுதல்: பயன்பாட்டிற்குப் பிறகு சங்கிலி சுருதி அதிகரிக்கிறது. ஸ்ப்ராக்கெட் மூலம் மெஷிங் செய்யும் போது, 'பல் கடித்தல்' ஏற்படுகிறது (பல் மேல் மற்றும் செயின் ரோலர் இடையே இடைவெளி மறைந்துவிடும்), ஸ்ப்ராக்கெட் பல் மேற்பரப்பு தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்துகிறது.
கைப்பற்றப்பட்ட செயின் ரோலர்: செயின் ரோலர் தாங்கிக்கு ஏற்படும் சேதம், செயல்பாட்டின் போது ரோலர் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட் பல் மேற்பரப்பிற்கு இடையே 'ஸ்லைடிங் உராய்வு' (உருட்டுவதற்கு பதிலாக) வழிவகுக்கிறது, இதனால் உள்ளூர் வெப்பமடைதல் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட் துடைக்கப்படுகிறது.
செயின் தவறான சீரமைப்பு: நிறுவலின் போது சங்கிலி 'ஆஃப்-ட்ராக்கில்' இயங்குகிறது மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் ஒரு பக்கத்தை மட்டுமே இணைக்கிறது, இதன் விளைவாக ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களின் ஒரு பக்கத்தில் அதிகப்படியான தேய்மானம் மற்றும் 'குறுக்கப்பட்ட பற்கள்' உருவாகின்றன.

5. பராமரிப்பு இல்லாமை

எப்போதாவது ஆய்வு: உபகரண கையேட்டின் படி (பொதுவாக ஒவ்வொரு 100-200 மணிநேரத்திற்கும்) ஸ்ப்ராக்கெட் பல் தடிமன் மற்றும் உள் துளை பொருத்துதல் ஆகியவற்றைப் பரிசோதிக்கத் தவறினால், ஆரம்பகால விரிசல்களை சரிசெய்வதற்கான வாய்ப்பை இழக்க நேரிடுகிறது.
தாமதமான மாற்றீடு: ஸ்ப்ராக்கெட்டை அதன் தேய்மானம் 'பல் தடிமன் வரம்பு' (பொதுவாக அசல் பல் தடிமன் 80%) அடையும் போது தொடர்ந்து பயன்படுத்த போதுமான பல் வலிமை மற்றும் இறுதியில் உடைந்து வழிவகுக்கிறது.
முறையற்ற நிறுவல் செயல்பாடு: ஸ்ப்ராக்கெட் அல்லது தளர்வான கீவே பொருத்தத்தை மாற்றும் போது கோஆக்சியலிட்டியை அளவீடு செய்வதில் தோல்வி (பின்கள் பொருத்துதல் இல்லாமல்) ஸ்ப்ராக்கெட் செயல்பாட்டின் போது 'விசித்திரமாக இயங்குகிறது', உள்ளூர் உடைகளை தீவிரப்படுத்துகிறது.

III. ஸ்ப்ராக்கெட் சேதத்திற்கான ஆய்வு மற்றும் பராமரிப்பு தீர்வுகள்

1. பூர்வாங்க ஆய்வு: சிக்கலை விரைவாகக் கண்டறிதல் (உபகரணங்களை பிரிக்காமல் பூர்வாங்க தீர்ப்பு வழங்கப்படலாம்)

காட்சி ஆய்வு: கருவியை மூடிய பிறகு, ஸ்ப்ராக்கெட் பல் மேற்பரப்பில் தேய்மானங்கள், விரிசல்கள் மற்றும் ஸ்கஃபிங் மதிப்பெண்கள் உள்ளதா எனச் சரிபார்த்து, உள் துளைக்கும் தண்டுக்கும் இடையே இனச்சேர்க்கைப் பகுதியில் 'நழுவுவதால்' ஏற்படும் கீறல்கள் உள்ளதா எனப் பார்க்கவும்.
ஆபரேஷன் டெஸ்ட்: உபகரணங்களைத் தொடங்கிய பிறகு, அசாதாரணமான சத்தங்களைக் கேட்கவும் (எ.கா., 'கிளிக்' சத்தம் பல் ஸ்கிப்பிங்கைக் குறிக்கலாம், மேலும் 'கூர்மையான உராய்வு ஒலி' உயவு தோல்வியைக் குறிக்கலாம்). அதிர்வுகளை அளவிடவும் (ஸ்ப்ராக்கெட்டில் அதிர்வு மதிப்பைக் கண்டறிய அதிர்வு மீட்டரைப் பயன்படுத்தவும்; நிலையான மதிப்பை விட 1.5 மடங்குக்கு மேல் மதிப்பு பொதுவாக உடைகள் அல்லது நிறுவல் விலகலைக் குறிக்கிறது).
பரிமாண அளவீடு: பல் தடிமன் (புதிய ஸ்ப்ராக்கெட்டின் நிலையான மதிப்புடன் ஒப்பிடவும்) மற்றும் உள் துளை விட்டம் (தேய்மானத்தைக் கண்டறிய) ஆகியவற்றை அளவிட ஒரு காலிபரைப் பயன்படுத்தவும். ஸ்ப்ராக்கெட் மற்றும் தண்டுக்கு இடையே உள்ள கோஆக்சியலிட்டியை சரிபார்க்க டயல் காட்டி பயன்படுத்தவும் (நிறுவல் விலகல் ≤0.05 மிமீ இருக்க வேண்டும்).

2. பராமரிப்பு/மாற்று தீர்வுகள்: குறிப்பிட்ட நிபந்தனைகளின்படி கையாளவும்

டேமேஜ் டிகிரி	கையாளும் முறை	செயல்பாட்டு புள்ளிகள்
லேசான தேய்மானம் (பல் தடிமன் குறைப்பு ≤10%, விரிசல் இல்லை)	பழுது + பராமரிப்பு	1. தேய்மான அடையாளங்களை அகற்ற, மெல்லிய மணர்த்துகள்கள் கொண்ட காகிதம் (800#) கொண்டு பல் மேற்பரப்பில் பாலிஷ் பர்ஸ்; 2. பொருத்தமான மசகு எண்ணெயுடன் மாற்றவும் (வேலை நிலைமைகளுக்கு ஏற்ப தேர்ந்தெடுக்கவும்: அதிக சுமைகளுக்கு தீவிர அழுத்த கியர் எண்ணெயைப் பயன்படுத்தவும், அதிக வேகத்திற்கு எதிர்ப்பு அணிய ஹைட்ராலிக் எண்ணெயைப் பயன்படுத்தவும்); 3. சங்கிலி அணியும் நிலையை சரிபார்க்கவும்; சங்கிலி நீளம் 2% ஐ விட அதிகமாக இருந்தால், சங்கிலியை ஒரே நேரத்தில் மாற்றவும்.
மிதமான உடைகள் (பல் தடிமன் குறைப்பு 10%-20%, அல்லது சிறிய உள் துளை உடைகள்)	உள்ளூர் பழுது + சரிசெய்தல்	1. உள் துளை தேய்மானம்: அனுமதி ≤0.1mm இருந்தால், பரிமாணங்களை மீட்டமைக்க 'எலக்ட்ரோபிளேட்டிங் ரிப்பேர்' (குரோமியம் முலாம்/நிக்கல் முலாம்) பயன்படுத்தவும்; 2. பல் மேற்பரப்பு தேய்மானம்: ஒரு பக்கம் அணிந்திருந்தால், நிறுவலுக்கு ஸ்ப்ராக்கெட்டை 180° புரட்டவும் (சமச்சீர் கட்டமைக்கப்பட்ட ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு மட்டுமே பொருந்தும்) மற்றும் பரிமாற்றத்திற்கு அணியாத பக்கத்தைப் பயன்படுத்தவும்; 3. கோஆக்சியலிட்டியை அளவீடு செய்யுங்கள்: மல்டி-ஸ்ப்ராக்கெட் டிரான்ஸ்மிஷனின் போது கோஆக்சியலிட்டி ≤0.05 மிமீ என்பதை உறுதிப்படுத்த, டயல் காட்டி மூலம் ஸ்ப்ராக்கெட் நிலையை சரிசெய்யவும்.
கடுமையான சேதம் (பல் தடிமன் குறைப்பு ＞20%, பல் உடைப்பு, அரிப்பு பகுதி ＞30%)	கட்டாய மாற்று	1. மாற்றுக் கொள்கை: 'பொருந்தாமல்' தவிர்க்க, புதிய ஸ்ப்ராக்கெட் அசல் மாதிரியுடன் (சுருதி, பற்களின் எண்ணிக்கை, உள் துளை விட்டம்) முற்றிலும் ஒத்துப்போக வேண்டும்; 2. ஒரே நேரத்தில் மாற்றுதல்: சங்கிலி 1 வருடத்திற்கும் மேலாக பயன்படுத்தப்பட்டிருந்தால் அல்லது உடைகள் 2% ஐ விட அதிகமாக இருந்தால், அதை ஒரே நேரத்தில் ஸ்ப்ராக்கெட் மூலம் மாற்றவும் (பொருத்தமில்லாத மெஷிங் காரணமாக ஸ்ப்ராக்கெட்டை மட்டும் மாற்றுவது மீண்டும் சேதத்திற்கு வழிவகுக்கும்); 3. நிறுவல் மற்றும் அளவுத்திருத்தம்: நிறுவலின் போது பொசிஷனிங் முள் கொண்டு கீவேயை சரிசெய்து, விசித்திரத்தன்மை இல்லை என்பதை உறுதிப்படுத்த, கோஆக்சியலிட்டியை சரிபார்க்க டயல் காட்டியைப் பயன்படுத்தவும்.

IV. ஸ்ப்ராக்கெட் சேதத்திற்கான தடுப்பு நடவடிக்கைகள் (சேவை வாழ்க்கையை 50% க்கும் அதிகமாக நீட்டிக்கவும்)

1. தேர்வு நிலை: மூலத்திலிருந்து ஆபத்துகளைத் தவிர்க்கவும்

'உண்மையான சுமை × 1.2 பாதுகாப்பு காரணி' அடிப்படையில் ஸ்ப்ராக்கெட் மதிப்பிடப்பட்ட சுமையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். ஹெவி-டூட்டி உபகரணங்களுக்கு (கிரேன்கள் மற்றும் க்ரஷர்கள் போன்றவை), 'அதிக வலிமை கொண்ட ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு' முன்னுரிமை கொடுங்கள் (தணிக்கப்பட்ட 45# எஃகு அல்லது கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட 20CrMnTi).
ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கும் சங்கிலிக்கும் இடையே உள்ள 'மூன்று பொருத்தங்கள்' என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்: சீரான சுருதி (எ.கா., 08B சங்கிலிக்கு 08B ஸ்ப்ராக்கெட்டைப் பயன்படுத்தவும்), பொருத்தமான பற்களின் எண்ணிக்கை (அதிகமான தேய்மானத்தைத் தவிர்க்க, சிறிய ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளின் பற்களின் எண்ணிக்கை 17-25 ஆக இருக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது), மற்றும் ஃபிட் ஃபிட், ஹெவி-ஷாஃப்ட் வகையை சரிசெய்யவும் ஒளி சுமைகளுக்கு H7/h6).

2. உயவு மேலாண்மை: முக்கிய பாதுகாப்பு முறை

ஒரு உயவு சுழற்சியை உருவாக்கவும்: ஒளி-சுமை/சுத்தமான சூழலில் ஒவ்வொரு 200 மணி நேரத்திற்கும் ஒரு முறையும், அதிக சுமை/தூசி நிறைந்த சூழலில் ஒவ்வொரு 100 மணி நேரத்திற்கும் ஒரு முறையும் எண்ணெயைச் சேர்க்கவும்.
சரியான மசகு எண்ணெயைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்:

குறைந்த வேகம் மற்றும் அதிக சுமை (＜5m/s): 150#-220# தீவிர அழுத்த தொழில்துறை கியர் எண்ணெயைப் பயன்படுத்தவும் (அதிக வலிமை கொண்ட எண்ணெய் படலத்தை உருவாக்க);
அதிவேக மற்றும் ஒளி-சுமை (＞8m/s): 46#-68# எதிர்ப்பு உடை ஹைட்ராலிக் எண்ணெயைப் பயன்படுத்தவும் (எண்ணெய் எரியும் எதிர்ப்பைக் குறைக்க);
தூசி நிறைந்த/ஈரமான சூழல்கள்: 'மாலிப்டினம் டைசல்பைட் லித்தியம் அடிப்படையிலான கிரீஸ்' (நீர்ப்புகா மற்றும் வலுவான ஒட்டுதலுடன்) பயன்படுத்தவும்.

உயவு முறை: 'டிராப் லூப்ரிகேஷன்' (மெஷிங் மேற்பரப்பில் துல்லியமாக எண்ணெயை விடவும்), அதைத் தொடர்ந்து 'ஆயில் பாத் லூப்ரிகேஷன்' (பல் உயரத்தில் 1/3 பகுதியை எண்ணெயில் அமிழ்த்தவும்), மேலும் 'கையால் தடவுதல்' (உயவலைக் காணாதது) தவிர்க்கவும்.

3. வேலை நிலை மேம்படுத்தல்: வெளிப்புற சேதத்தை குறைக்கவும்

தூசி நிறைந்த சூழல்கள்: ஸ்ப்ராக்கெட்டின் வெளிப்புறத்தில் 'டஸ்ட் கவர்' ஒன்றை நிறுவி, தூசியின் உள்ளே இருக்கும் தூசியை தவறாமல் சுத்தம் செய்யவும் (ஒவ்வொரு 50 மணிநேரமும்).
ஈரப்பதமான சூழல்கள்: 'துருப்பிடிக்காத எஃகு ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளை' (304/316 மெட்டீரியல்) பயன்படுத்தவும் அல்லது சாதாரண ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளில் 'கால்வனிசிங்/கோட்டிங்' எதிர்ப்பு அரிப்பை சிகிச்சை செய்யவும்.
தாக்க சுமைகள்: உபகரணங்களைத் தொடங்குவதற்கு 'மென்மையான தொடக்கம்' (எ.கா., மோட்டார் வேகத்தைக் கட்டுப்படுத்த அதிர்வெண் மாற்றியைப் பயன்படுத்துதல்) மற்றும் கன்வேயர் உபகரணங்களில் 'ஓவர்லோட் பாதுகாப்பு சாதனங்கள்' (முறுக்கு வரம்புகள் போன்றவை) நிறுவவும்.

4. வழக்கமான பராமரிப்பு: மறைந்திருக்கும் அபாயங்களை முன்கூட்டியே அடையாளம் காணவும்

தினசரி ஆய்வு: ஸ்ப்ராக்கெட் இயக்க ஒலி மற்றும் வெப்பநிலை (மேற்பரப்பு வெப்பநிலை ≤60℃ இயல்பானது) ஒரு ஷிப்டுக்கு ஒரு முறை (8 மணிநேரம்) சரிபார்க்கவும்.
வழக்கமான சோதனை: ஒவ்வொரு மாதமும் ஒரு காலிபர் மூலம் பல்லின் தடிமன் மற்றும் உள் துளை நீக்கத்தை அளவிடவும், மேலும் ஒவ்வொரு காலாண்டிற்கும் ஒரு அதிர்வு மீட்டர் மூலம் கோஆக்சியலிட்டியை அளவிடவும்.
மாற்று சுழற்சி: 1.5-2 வருட பயன்பாட்டிற்குப் பிறகு சாதாரண கார்பன் ஸ்டீல் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளை (45# ஸ்டீல்) மாற்றவும், 3-4 வருட பயன்பாட்டிற்குப் பிறகு அதிக வலிமை கொண்ட ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளை (20CrMnTi) மாற்றவும் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. பல் தடிமன் 20% குறைக்கப்படும் போது கட்டாய மாற்றீடு தேவைப்படுகிறது.

5. நிறுவல் மற்றும் மாற்றீடு: துல்லியமான பொருத்தத்தை உறுதி செய்யவும்

நிறுவலின் போது: ஸ்ப்ராக்கெட் கோஆக்சியலிட்டியை அளவீடு செய்ய 'டயல் இண்டிகேட்டர் + மேக்னடிக் பேஸ்' ஐப் பயன்படுத்தவும், மேலும் விலகல் வரம்பை மீறினால் தாங்கி இருக்கை நிலையை சரிசெய்யவும்.
மாற்றும் போது: ஸ்ப்ராக்கெட் மற்றும் ஷாஃப்ட் குறுக்கீடு பொருத்தத்தில் இருந்தால், 'ஹீட்டிங் நிறுவல் முறை' (ஸ்ப்ராக்கெட்டை 80-100℃ வரை சூடாக்கி, விரிவாக்கத்திற்குப் பிறகு தண்டு மீது பொருத்தி, வலுக்கட்டாயமாக தட்டுவதன் மூலம் உள் துளை சேதமடைவதைத் தவிர்க்கவும்).
கீவே பொருத்தம்: கீவே அணிந்திருந்தால், ஸ்ப்ராக்கெட் ஷாஃப்ட்டை நேரடியாக மாற்றுவதைத் தவிர்க்க, பழுதுபார்க்க 'துளை விரிவாக்கம் + புஷிங் செருகல்' முறையைப் பயன்படுத்தவும் (புஷிங்கைச் செருகிய பின் கீவேயை மீண்டும் செயலாக்கவும்).

மேலே உள்ள படிகள் மூலம், ஸ்ப்ராக்கெட் சேதத்திற்கான காரணத்தை விரைவாக அடையாளம் காண முடியும், தவறுகளை திறமையாக தீர்க்க முடியும், மேலும் தடுப்பு நடவடிக்கைகள் மூலம் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் சேவை வாழ்க்கையை கணிசமாக நீட்டிக்க முடியும், இது உபகரணங்கள் வேலையில்லா நேர இழப்பைக் குறைக்கிறது. சேதமானது கோர் டிரான்ஸ்மிஷன் சிஸ்டம் (மோட்டார் மற்றும் குறைப்பான்களின் இணைப்பு போன்றவை) சம்பந்தப்பட்டிருந்தால், சுய-பராமரிப்பால் ஏற்படும் இரண்டாம் நிலை சேதத்தைத் தவிர்க்க, உபகரண உற்பத்தியாளர் அல்லது தொழில்முறை பராமரிப்பு பணியாளர்களைத் தொடர்பு கொள்ள பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

ஸ்ப்ரோசெக்ட் சங்கிலி சக்கரம் சங்கிலி