Əməliyyat zamanı zəncirvari sıçrayış və ya səs-küy yarandıqda, problemin aradan qaldırılması üçün hansı addımlar atılmalıdır (məsələn, gərginliyin yoxlanılması, dişli dişli dişlərin aşınması, zəncir meydançasının sapması)?

Addım 1: Dərhal Təhlükəsizlik Tədbirləri və İlkin Müşahidə

• Səs-küyün xüsusiyyətləri: 'metal təsir səsi' (sıçrayış/səhv), 'cırıltılı sürtünmə səsi' (yağlama çatışmazlığı) və ya 'şaqqıltı səsi' (boş komponentlər) arasında fərq qoyun.

• Atlama tezliyi: Aşağı sürət/yüksək yük, yüksək sürət və ya spesifik dişli çarx mövqelərində baş verir (lokallaşdırılmış problemləri göstərir).

• Vizual işarələr: Zəncir boşalması, dişli dişlərin zədələnməsi, yağ sızması və ya hörgü səthləri arasında zibil.

Addım 2: Zəncir gərginliyini yoxlayın (Ən Ümumi Səbəb)

Problemlərin aradan qaldırılması üsulları:

1. Sarkmanı ölçün: Üfüqi ötürmə üçün ideal zəncirin əyilməsi mərkəz məsafəsinin 1%-2%-i təşkil edir (məsələn, mərkəz məsafəsi = 1000mm → sallanma = 10~20mm). Şaquli ötürmə üçün, əyilmə ≤0,5% olmalıdır (sıçrayışların qarşısını almaq üçün).

• Ölçmə qaydası: Orta aralıq yükü tətbiq edin (zəncirin statik yükünün ≈10%-i) və şaquli yerdəyişməni yoxlamaq üçün xətkeşdən istifadə edin.

2. Dartıcının funksionallığını yoxlayın: Avtomatik gərginləşdirici (yay yüklü və ya hidravlik) ilə təchiz olunarsa, tıxanma, yayın yorğunluğu və ya yağ təzyiqinin itirilməsini yoxlayın. Əl gərginliyi müəyyən edilmiş fırlanma momentinə uyğunlaşdırılmalıdır.

Həll yolları:

• Çox boşdursa: Gərginliyi bərkidin və ya mərkəz məsafəsini tənzimləyin (motoru/bazasını kənara doğru hərəkət etdirin). Sabit mərkəz məsafələri üçün boş dişli çarxı quraşdırın.

• Çox sıx olarsa: Gərginliyi azaltmaq üçün gərginliyi gevşetin (həddindən artıq sıxma rulmanların zədələnməsinə və zəncirin aşınmasının sürətlənməsinə səbəb olur).

Addım 3: Dişli çarxın vəziyyətini yoxlayın

Problemlərin aradan qaldırılması üsulları:

1. Diş aşınmasını yoxlayın:

• Diş qalınlığını ölçmək üçün kaliperdən istifadə edin: Aşınma orijinal diş qalınlığının (ISO 606 standartı) 10%-ni keçərsə və ya 'qarmaqlı dişlər' (arxa kənarında aşınma) görünürsə, dişli çarxı dəyişdirin.

• Dişlərin qırılması, çatlaması və ya plastik deformasiyası olub olmadığını yoxlayın (təsir yükü ssenarilərində ümumi).

2. Dişli çarxın düzülməsi:

• Paralellik: İki dişli çarxın uç üzlərinin paralel olmasını təmin etmək üçün düz və ya lazer düzləşdiricidən istifadə edin (səhv ≤0.1mm/m). Yanlış düzülmə zəncirin dişli çarxın dişlərinə 'dırmaşmasına' və qeyri-bərabər aşınmasına səbəb olur.

• Koaksiallıq: dişli çarxın mil ilə konsentrik olduğunu yoxlayın (çıxış ≤0,2 mm). Şaftı döndərərkən tıxac göstəricisi ilə ölçülə bilər.

3. Diş profilinin uyğunluğu: zəncir zəncirinin diş profilinin zəncir standartına uyğun olduğundan əmin olun (məsələn, metrik zəncirlər üçün ISO 606, imperiya zəncirləri üçün ANSI B29.1). Qeyri-standart profillər (məsələn, köhnəlmiş və ya xüsusi emal edilmiş dişlər) zəif şəbəkəyə səbəb olur.

Həll yolları:

• Aşınmış/zədələnmiş dişli çarxları dəyişdirin (optimal hörgü təmin etmək üçün həmişə dişli çarxları və zəncirləri dəst kimi dəyişdirin).

• Dəstəklərdən istifadə edərək dişli çarxları düzəldin (paralellik üçün) və ya dişli çarxı yenidən quraşdırın (koaksiallıq üçün).

• Aşınmanı azaltmaq üçün ağır yük/yüksək sürətli tətbiqlər üçün bərkimiş dişli dişli çarxlardan (HRC 45~55) istifadə edin.

Addım 4: Zəncir vəziyyətini qiymətləndirin

Problemlərin aradan qaldırılması üsulları:

1. Zəncir uzanmasının ölçülməsi:

• Ardıcıl 10 keçidin hündürlüyünü ölçün: Əgər uzanma nominal addımın 3%-ni (ANSI B29.1) və ya dəqiq ötürmə üçün 2%-i (məsələn, avtomatlaşdırılmış istehsal xətləri) keçərsə, zənciri dəyişdirin.

• Formula: Uzatma dərəcəsi = [(Ölçülən hündürlük × 10) - (Nominal hündürlük × 10)] / (Nominal hündürlük × 10) × 100%.

2. Komponentin zədələnməsinin yoxlanılması:

• Bağlantı lövhələrində çatlar olub olmadığını yoxlayın (gizli çatlar üçün böyüdücü şüşə və ya ultrasəs test cihazından istifadə edin).

• Rollarda və kollarda tutma olub olmadığını yoxlayın (rulonları əl ilə fırladın; tutulan silindrlər sürtünmə səsinə və qeyri-bərabər aşınmaya səbəb olur).

• Gevşeklik və ya itki (çox telli zəncirlərdə ümumi) üçün çəngəl sancaqlar/bağlama üzükləri yoxlayın.

Həll yolları:

• Uzadılmış/zədələnmiş zəncirləri dəyişdirin (köhnə və yeni zəncirləri qarışdırmaqdan çəkinin, çünki meydança fərqləri sıçrayışa səbəb olur).

• Tutulmuş rulonlar/bulinqlər üçün: zənciri sökün və təmizləyin (əgər yumşaqdırsa) və ya zənciri dəyişdirin (ağır olduqda).

• Quraşdırmadan əvvəl zəncirin düzgün saxlanmasını təmin edin (bükülmə və ya korroziyadan qaçın).

Addım 5: Yağlama keyfiyyətini və metodunu yoxlayın

Problemlərin aradan qaldırılması üsulları:

1. Yağlama vəziyyəti:

• Sürtkü yağının təmiz olub olmadığını yoxlayın (metal hissəcikləri, toz və ya su ilə çirklənmə) və düzgün özlülük (məsələn, orta yüklər/sürətlər üçün ISO VG 68~150).

• Sürtkü yağının örtülməsini yoxlayın: Zəncirin menteşələri, rulonları və hörgü səthlərində vahid yağ filmi olmalıdır (quru ləkələr yoxdur).

2. Yağlama metodunun effektivliyi:

• Yüksək sürətli işləmə üçün (>3m/s): 喷油润滑 (yağ yeridilməsi) işlək olduğundan əmin olun (tıxanmış nozzlər, kifayət qədər yağ təzyiqi).

• Aşağı sürətli işləmə üçün: Əllə/damcıla yağlamanın müəyyən edilmiş fasilələrlə (məsələn, hər 200 iş saatından bir) yerinə yetirildiyini yoxlayın.

Həll yolları:

• Çirklənmiş sürtkü yağını zəncirə məxsus yağla əvəz edin (aşınmanı azaltmaq üçün həddindən artıq təzyiq əlavələri olan).

• Yağlama tezliyini/üsulunu tənzimləyin: Yüksək yüklər/sürətlər üçün yağ axınını artırın; qapalı sistemlər üçün yağ banyosunun yağlanmasından istifadə edin.

• Sərt mühitlər (toz/korroziya) üçün quru sürtkü yağları (məsələn, PTFE əsaslı spreylər) və ya möhürlənmiş zəncir bloklarından istifadə edin.

Addım 6: Xarici amilləri istisna edin

1. Yük və Sürət Uyğunsuzluğu

• Simptom: Atlama yalnız həddindən artıq yüklənmə və ya yüksək sürətlə baş verir (zəncirin nominal dinamik yükünü və ya kritik sürəti üstələyir).

• Problemlərin aradan qaldırılması: Faktiki yükün zəncirin tutumunu keçib-keçmədiyini yoxlayın (yoxlamaq üçün (P_{akt} = P_{statik} imes K_d imes K_i) düsturundan istifadə edin).

• Həll yolu: Daha güclü zəncirə (məsələn, çox zəncirli zəncirlərə) təkmilləşdirin və ya iş sürətini/yükünü azaldın (dişli reduktor quraşdırın).

2. Ətraf mühitin çirklənməsi

• Simptom: Toz, zibil və ya aşındırıcı mühitə məruz qaldıqdan sonra səs-küy/sıçrayış (hissəciklər torlu səthlərə daxil olur, tıxanmaya səbəb olur).

• Nasazlıqların aradan qaldırılması: Zəncir bağları və dişli çarx dişləri arasında zibil olub olmadığını yoxlayın; zəncir komponentlərində pas olub olmadığını yoxlayın.

• Həll yolu: Zəncir dişli çarxı sistemini yağdan təmizləyici ilə təmizləyin (sürtkü materialını sıxışdıra bilən yüksək təzyiqli sudan qaçın); çirklənmənin qarşısını almaq üçün qoruyucu örtüklər quraşdırın.

3. Mil/Yataq Problemləri

• Simptom: Səs-küy mil yatağından (zəncirdən deyil) yaranır və dişli çarxın yanlış hizalanmasına səbəb olur.

• Problemlərin aradan qaldırılması: Yatağın boşluğunu (həddindən artıq boşluq şaftın axmasına səbəb olur) və yağlanmasını yoxlayın (tutulmuş podşipniklər dişli çarxın qeyri-bərabər fırlanmasına səbəb olur).

• Həll yolu: Aşınmış podşipnikləri dəyişdirin; dişli çarxla konsentrikliyi təmin etmək üçün şaftı yenidən hizalayın.

Addım 7: Problemlərin aradan qaldırılmasından sonrakı doğrulama

• Tam yüklə işləmə zamanı zəncirvari sıçrayış yoxdur.

• Səs-küy səviyyələri normal diapazondadır (səs səviyyəsi ölçəndən istifadə edin: sənaye zəncirləri üçün ≤85dB).

• Zəncirin gərginliyi və yağlanması 1-2 saat işləmədən sonra sabit qalır.

Əsas Nasazlıqların aradan qaldırılması üçün cərəyan sxeminin xülasəsi

Qarşısının alınması üçün əsas məsləhətlər

1. Ağır yüklü/yüksək sürətli sistemlər üçün həftəlik vizual yoxlamalar aparın (gərginlik, aşınma, yağlama).

2. İstehsalçının texniki xidmət cədvəlinə əməl edin (məsələn, zəncirin dəyişdirilməsi 工况 asılı olaraq hər 5000~10000 iş saatından bir).

3. Uyğun zəncir dişli dəstlərindən istifadə edin (markaları/növləri qarışdırmayın, çünki meydança toleransları dəyişir).

4. Kritik tətbiqlər üçün (məsələn, avtomatlaşdırılmış istehsal xətləri) problemləri erkən aşkar etmək üçün vəziyyətə nəzarət sensorlarını (vibrasiya/akustik sensorlar) quraşdırın.