လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း သံကြိုးခုန်ခြင်း သို့မဟုတ် ဆူညံသံများ ဖြစ်ပေါ်လာသည့်အခါ မည်သို့သော ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်းအဆင့်များ လုပ်ဆောင်သင့်သည် (ဥပမာ၊ တင်းမာမှုကို စစ်ဆေးခြင်း၊ Sprocket သွားများ ဝတ်ဆင်ခြင်း၊ ကွင်းဆက်အပေါက်ကွဲခြင်း)။

လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း သံကြိုးခုန်ခြင်း သို့မဟုတ် ပုံမှန်မဟုတ်သော ဆူညံသံများ ဖြစ်ပေါ်သည့်အခါ၊ ၎င်းသည် ကွင်းဆက်စပရာကတ်စနစ်တွင် အစိတ်အပိုင်းများ ပြတ်တောက်မှု တိကျမှု၊ ဝန်ဖြန့်ဖြူးမှု၊ ချောဆီ သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်းများ ဝတ်ဆင်မှုဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို ညွှန်ပြသည်။ အောက်တွင် နိုင်ငံတကာစံနှုန်းများ (ISO 606၊ ANSI B29.1) နှင့် ကိုက်ညီသော နည်းပညာဆိုင်ရာအသေးစိတ်အချက်အလက်များ၊ စိစစ်ရေးနည်းလမ်းများနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများဖြင့် စနစ်တကျ ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် (ရိုးရှင်းမှ ရှုပ်ထွေးသည်)။

အဆင့် 1- ချက်ခြင်း ဘေးကင်းရေး အစီအမံများနှင့် ပဏာမ စောင့်ကြည့်လေ့လာခြင်း။

• ဆူညံသံဝိသေသလက္ခဏာများ- 'သတ္တုသက်ရောက်မှု ဆူညံသံ' (ခုန်/မညီညာခြင်း)၊ 'ပွတ်တိုက်မှု ဆူညံသံ' (ချောဆီချို့ယွင်းချက်) သို့မဟုတ် 'မြည်သံများ' (အစိတ်အပိုင်းများ ဖြုန်းတီးခြင်း) တို့ကို ပိုင်းခြားပါ။

• Jump frequency- အနိမ့်အမြန်နှုန်း/မြင့်မားသောဝန်၊ အရှိန်မြင့်သော သို့မဟုတ် တိကျသော sprocket ရာထူးများ (ဒေသခံပြဿနာများကို ညွှန်ပြသည်)။

• အမြင်အာရုံဆိုင်ရာအချက်များ- ကွင်းဆက်ပြတ်တောက်ခြင်း၊ စပကတ်သွားများ ပျက်စီးခြင်း၊ ဆီယိုစိမ့်ခြင်း သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်များကြားရှိ အပျက်အစီးများ။

အဆင့် 2- ကွင်းဆက်တင်းမာမှုကို စစ်ဆေးပါ (အဖြစ်များဆုံးအကြောင်းရင်း)

ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်းနည်းလမ်းများ

1. ဆုတ်ယုတ်မှုကို တိုင်းတာခြင်း- အလျားလိုက် ဂီယာအတွက်၊ စံပြကွင်းဆက် sag သည် ဗဟိုအကွာအဝေး၏ 1%~2% (ဥပမာ၊ အလယ်အဝေး = 1000mm → sag = 10~20mm)။ ဒေါင်လိုက် ဂီယာအတွက်၊ sag သည် ≤0.5% ဖြစ်သင့်သည် (ခုန်ခြင်းကို တားဆီးရန်)။

• တိုင်းတာနည်း- Mid-span load (ကွင်းဆက်၏ static load ၏ ≈10%) ကိုအသုံးပြုပြီး ဒေါင်လိုက်ရွေ့ပြောင်းမှုကိုစစ်ဆေးရန် ပေတံကိုအသုံးပြုပါ။

2. တင်းမာမှုလုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းကို အတည်ပြုပါ- အလိုအလျောက်တင်းမာမှု (နွေဦးရာသီတွင်ထည့်သွင်းထားသော သို့မဟုတ် ဟိုက်ဒရောလစ်ဖြင့်) တပ်ဆင်ထားပါက ပိတ်ဆို့ခြင်း၊ နွေဦးပင်ပန်းနွမ်းနယ်ခြင်း သို့မဟုတ် ဆီဖိအားကျခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ Manual tensioners များကို သတ်မှတ်ထားသော torque အတိုင်း ချိန်ညှိရပါမည်။

ဖြေရှင်းချက်များ-

• အလွန်ချောင်နေပါက- တင်းမာမှုကို တင်းကျပ်ပါ သို့မဟုတ် အလယ်အကွာအဝေးကို ချိန်ညှိပါ (မော်တာ/အောက်ခံကို အပြင်ဘက်သို့ ရွှေ့ပါ)။ ပုံသေဗဟိုအကွာအဝေးအတွက် idler sprocket ကိုတပ်ဆင်ပါ။

• အရမ်းကြပ်နေပါက- ဖိစီးမှုကိုလျှော့ချရန် တင်းမာမှုကို ဖြေလျှော့ပါ (တင်းကျပ်လွန်းခြင်းကြောင့် ဝက်ဝံပျက်စီးခြင်းနှင့် ကွင်းဆက်များ အရှိန်မြှင့်ခြင်း)။

အဆင့် 3- Sprocket အခြေအနေကို စစ်ဆေးပါ။

ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်းနည်းလမ်းများ

1. သွားအဝတ်အစား စစ်ဆေးခြင်း-

• သွားအထူကိုတိုင်းတာရန် ကလစ်ပါကိုအသုံးပြုပါ- မူလသွားအထူ (ISO 606 စံနှုန်း) ၏ 10% ထက်ကျော်လွန်ပါက သို့မဟုတ် 'ချိတ်ထားသောသွားများ' (နောက်လိုက်အစွန်းတွင် ဝတ်ဆင်ထားသည်) မြင်နိုင်ပါက sprocket ကို အစားထိုးပါ။

• သွားကျိုးခြင်း၊ ကွဲအက်ခြင်း သို့မဟုတ် ပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်း (သက်ရောက်မှုရှိနိုင်သော အခြေအနေများတွင် အဖြစ်များ) ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။

2. စပီကတ် ချိန်ညှိမှု-

• Parallelism- အဖြောင့် သို့မဟုတ် လေဆာ ချိန်ညှိကိရိယာကို အသုံးပြု၍ sprocket နှစ်ခု၏ အဆုံးမျက်နှာများသည် အပြိုင်ဖြစ်နေကြောင်း သေချာစေရန် (အမှားအယွင်း ≤0.1mm/m)။ မှားယွင်းခြင်းသည် ကွင်းဆက်အား 'တက်' တွယ်တက်သွားခြင်း (ခုန်ခြင်း) နှင့် မညီမညာဖြစ်ခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေသည်။

• Coaxiality- sprocket သည် shaft (runout ≤0.2mm) နှင့် ဗဟိုပြုထားကြောင်း စစ်ဆေးပါ။ ရှပ်ကို လှည့်စဉ်တွင် ဒိုင်ခွက်အညွှန်းဖြင့် ပြေးဝင်မှုကို တိုင်းတာနိုင်သည်။

3. သွားပရိုဖိုင် ကိုက်ညီမှု- sprocket သွားပရိုဖိုင်သည် ကွင်းဆက်စံနှုန်းနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာပါစေ။ (ဥပမာ၊ မက်ထရစ်ကွင်းဆက်များအတွက် ISO 606၊ အင်ပါယာကွင်းဆက်များအတွက် ANSI B29.1)။ ပုံမှန်မဟုတ်သော ပရိုဖိုင်များ (ဥပမာ၊ စုတ်ပြဲနေသော သို့မဟုတ် စိတ်ကြိုက်စက်ပြုလုပ်ထားသော သွားများ) သည် ပါးလွှာခြင်းအား ညံ့စေသည်။

ဖြေရှင်းချက်များ-

• ဟောင်းနွမ်းနေသော/ပျက်စီးနေသော ပရိုဂတ်များကို အစားထိုးပါ (အကောင်းဆုံးသော ကွက်လပ်များကို သေချာစေရန်အတွက် အစုတစ်ခုအနေဖြင့် ပရိုကတ်များနှင့် သံကြိုးများကို အမြဲတမ်း အစားထိုးပါ)။

• shims ( parallelism အတွက်) ကိုအသုံးပြု၍ sprocket များကိုပြန်လည်ချိန်ညှိပါ သို့မဟုတ် sprocket ကိုပြန်လည်တပ်ဆင်ပါ (coaxiality အတွက်)။

• ပြင်းထန်သောသွားများ (HRC 45 ~ 55) နှင့် ခံနိုင်ရည်အား လျှော့ချရန်အတွက် လေးလံသောဝန်/မြန်နှုန်းမြင့် အပလီကေးရှင်းများအတွက် အသုံးပြုပါ။

အဆင့် 4- ကွင်းဆက်အခြေအနေ အကဲဖြတ်ပါ။

ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်းနည်းလမ်းများ

1. ကွင်းဆက်ရှည်လျားမှု တိုင်းတာခြင်း-

• ဆက်တိုက်လင့်ခ် 10 ခု၏ အစေးထွက်ကို တိုင်းတာပါ- ရှည်လျားမှုသည် အမည်ခံပေါက်ပေါက် (ANSI B29.1) သို့မဟုတ် တိကျစွာ ထုတ်လွှင့်မှုအတွက် 2% (ဥပမာ၊ အလိုအလျောက် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများ) ၏ 3% ထက်ကျော်လွန်ပါက ကွင်းဆက်ကို အစားထိုးပါ။

• ဖော်မြူလာ- ရှည်လျားမှုနှုန်း = [(တိုင်းတာသည့် အစေး × 10) - (အမည်ခံ ပေါက် × 10)] / (အမည်ခံ စပေါက် × 10) × 100%။

2. အစိတ်အပိုင်း ပျက်စီးမှု စစ်ဆေးခြင်း

• အက်ကွဲကြောင်းများအတွက် လင့်ခ်ပြားများကို စစ်ဆေးပါ (လျှို့ဝှက်အက်ကြောင်းများအတွက် မှန်ဘီလူး သို့မဟုတ် ultrasonic စမ်းသပ်ကိရိယာကို အသုံးပြုပါ)။

• သိမ်းရန်အတွက် ကြိတ်စက်များနှင့် ချုံများကို စစ်ဆေးပါ (ဒလိမ့်တုံးများကို ကိုယ်တိုင်လှည့်ပါ၊ သိမ်းထားသော rollers များသည် ပွတ်တိုက်မှုကြောင့် ဆူညံသံဖြစ်စေပြီး မညီမညာဖြစ်စေသည်)။

• ပျော့ပျောင်းခြင်း သို့မဟုတ် ဆုံးရှုံးခြင်းအတွက် ချည်သားတံများ/လျှပ်တစ်ပြက်ကွင်းများကို စစ်ဆေးပါ (ကြိုးတန်းများစွာတွင် အဖြစ်များသည်)။

ဖြေရှင်းချက်များ-

• ရှည်လျားသော/ပျက်စီးနေသော ကြိုးများကို အစားထိုးပါ (သံပေါက်ကွဲလွဲမှုများကြောင့် ကြိုးများ ခုန်တက်စေသောကြောင့် အဟောင်းနှင့် အသစ်များကို ရောစပ်ခြင်းမှ ရှောင်ကြဉ်ပါ)။

• သိမ်းဆည်းရမိသော ကြိတ်စက်/ချုံကွက်များအတွက်- ခွဲထုတ်ပြီး သန့်ရှင်းပါ (ပျော့လျှင်) သို့မဟုတ် သံကြိုးကို အစားထိုးပါ (ပြင်းထန်ပါက)။

• တပ်ဆင်ခြင်းမပြုမီ သင့်လျော်သော ကွင်းဆက်သိုလှောင်မှုကို သေချာပါစေ။

အဆင့် 5- ချောဆီအရည်အသွေးနှင့် နည်းလမ်းကို စစ်ဆေးပါ။

ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်းနည်းလမ်းများ

1. ချောဆီအခြေအနေ-

• ချောဆီသည် သန့်ရှင်းမှု ရှိ၊ မရှိ (သတ္တုအမှုန်အမွှားများ၊ ဖုန်မှုန့် သို့မဟုတ် ရေညစ်ညမ်းမှု မရှိ) နှင့် မှန်ကန်သော ပျစ်စွတ်မှု (ဥပမာ၊ အလတ်စား/အမြန်နှုန်းအတွက် ISO VG 68~150) ကို စစ်ဆေးပါ။

• ချောဆီ လွှမ်းခြုံမှုကို စစ်ဆေးပါ- ကွင်းဆက်၏ ပတ္တာများ၊ ကြိတ်စက်များနှင့် မျက်နှာပြင်များတွင် တူညီသော ဆီဖလင်တစ်ခု ရှိသင့်သည် (ခြောက်သွေ့သော အစက်အပြောက်များ မရှိပါ)။

2. ချောဆီနည်းလမ်းထိရောက်မှု

• မြန်နှုန်းမြင့် လုပ်ဆောင်ချက်အတွက် (>3m/s)- 喷油润滑 (ဆီထိုးခြင်း) အလုပ်လုပ်ကြောင်း သေချာစေသည် (ပိတ်ဆို့နေသော နော်ဇယ်များမရှိ၊ လုံလောက်သော ဆီဖိအား)။

• မြန်နှုန်းနိမ့် လည်ပတ်မှုအတွက်- သတ်မှတ်ထားသော အကွာအဝေးတွင် manual/drip ချောဆီပြုလုပ်ခြင်း ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ (ဥပမာ- လည်ပတ်နာရီ 200 တိုင်း)။

ဖြေရှင်းချက်များ-

• ညစ်ညမ်းနေသော ချောဆီများကို ဝတ်ဆင်မှုကို လျှော့ချရန် ပြင်းထန်သော ဖိအားထည့်ဆေးများ ပါရှိသော စက်ဆက်အလိုက် ဆီတစ်မျိုးဖြင့် အစားထိုးပါ။

• ချောဆီကြိမ်နှုန်း/နည်းလမ်းကို ချိန်ညှိပါ- မြင့်မားသော ဝန်များ/အမြန်နှုန်းအတွက် ဆီစီးဆင်းမှုကို တိုးမြှင့်ပါ။ အလုံပိတ်စနစ်များအတွက် ဆီရေချိုးချောဆီ ကို အသုံးပြုပါ။

• ကြမ်းတမ်းသောပတ်ဝန်းကျင်များ (ဖုန်မှုန့်/တိုက်စားမှု) အတွက် ခြောက်သွေ့သောချောဆီများ (ဥပမာ၊ PTFE-based sprays) သို့မဟုတ် အလုံပိတ်ကွင်းဆက်ယူနစ်များကို အသုံးပြုပါ။

အဆင့် 6- ပြင်ပအချက်များကို ဖယ်ရှားပါ။

1. Load & Speed ​​မကိုက်ညီပါ။

• ရောဂါလက္ခဏာ- ခုန်ခြင်းသည် ဝန်ပိုခြင်း သို့မဟုတ် အရှိန်မြင့်ခြင်းအောက်တွင်သာ ဖြစ်ပေါ်သည် (ကွင်းဆက်၏ အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော ဒိုင်းနမစ်ဝန် သို့မဟုတ် အရေးကြီးသောအမြန်နှုန်းထက် ကျော်လွန်သည်)။

• ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်း- အမှန်တကယ်ဝန်သည် ကွင်းဆက်၏စွမ်းရည်ထက် ကျော်လွန်နေခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ (ဖော်မြူလာကို အတည်ပြုရန် (P_{act} = P_{static} imes K_d imes K_i)))။

• ဖြေရှင်းချက်- ပိုမိုအားကောင်းသည့် ကွင်းဆက်တစ်ခုသို့ အဆင့်မြှင့်ပါ (ဥပမာ- ကြိုးတန်းမျိုးစုံ) သို့မဟုတ် လည်ပတ်နှုန်း/ဝန်ကို လျှော့ချပါ (ဂီယာလျှော့ကိရိယာကို တပ်ဆင်ပါ)။

2. ပတ်ဝန်းကျင်ညစ်ညမ်းခြင်း။

• ရောဂါလက္ခဏာ- ဖုန်မှုန့်များ၊ အညစ်အကြေးများ၊ သို့မဟုတ် အဆိပ်သင့်သောမီဒီယာများနှင့် ထိတွေ့ပြီးနောက် ဆူညံသံ/ခုန်ခြင်း (အမှုန်များသည် မျက်နှာပြင်များအတွင်းသို့ ဝင်ရောက်ကာ ယိုစိမ့်မှုဖြစ်စေသည်)။

• ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်း- ကွင်းဆက်လင့်များနှင့် sprocket သွားများကြားရှိ အပျက်အစီးများကို စစ်ဆေးပါ။ သံကြိုးအစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင် သံချေးရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။

• ဖြေရှင်းချက်- ချောဆီအစားထိုးနိုင်သော ဖိအားမြင့်ရေကို ရှောင်ပါ။ ညစ်ညမ်းမှုကို ကာကွယ်ရန် အကာအကွယ်အဖုံးများ တပ်ဆင်ပါ။

3. Shaft/Bearing ပြဿနာများ

• ရောဂါလက္ခဏာ- ဆူညံသံသည် ရှပ်အတင်းအကြပ် (ကွင်းဆက်မဟုတ်) မှ ထွက်ပေါ်လာပြီး စပရက်စကတ် မှားယွင်းမှုကို ဖြစ်စေသည်။

• ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်း- ဝက်ဝံကစားခြင်းကို စစ်ဆေးပါ (အလွန်အကျွံကစားခြင်းက ရိုးတံကုန်သွားသည်) နှင့် ချောဆီများ (သိမ်းထားသောဝက်ဝံများသည် မညီမညာသော စပရက်ကတ်လည်ပတ်မှုကို ဖြစ်စေသည်)။

• ဖြေရှင်းချက်- ဟောင်းနွမ်းနေသောဝက်ဝံများကို အစားထိုးပါ။ sprocket နှင့် concentricity သေချာစေရန် shaft ကို ပြန်လည်ချိန်ညှိပါ။

အဆင့် 7- ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်းပြီးနောက် အတည်ပြုခြင်း

• ဝန်အပြည့်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ကွင်းဆက်မခုန်ပါ။

• ဆူညံသံအဆင့်များသည် ပုံမှန်အကွာအဝေးအတွင်း (စက်မှုလုပ်ငန်းကွင်းဆက်များအတွက် အသံအဆင့်မီတာ- ≤85dB ကိုသုံးပါ)။

• လည်ပတ်မှု 1 ~ 2 နာရီအကြာတွင် ကွင်းဆက်တင်းမာမှုနှင့် ချောဆီသည် တည်ငြိမ်နေပါသည်။

သော့ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်အကျဉ်းချုပ်

အဓိက ကြိုတင်ကာကွယ်မှု အကြံပြုချက်များ

1. လေးလံသောဝန်/မြန်နှုန်းမြင့်စနစ်များအတွက် အပတ်စဉ် အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်း (တင်းမာမှု၊ ဝတ်ဆင်မှု၊ ချောဆီ) ပြုလုပ်ပါ။

2. ထုတ်လုပ်သူ၏ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုအချိန်ဇယားကို လိုက်နာပါ (ဥပမာ၊ လည်ပတ်ချိန် 5000~10000 နာရီတိုင်း၊ 工况ပေါ်မူတည်၍)

3. လိုက်ဖက်သော ကွင်းဆက်စပရက်ကတ်အစုံများကို အသုံးပြုပါ (တံဆိပ်များ/အမျိုးအစားများ ရောနှောခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ပါ၊ pitch tolerance ကွဲပြားသောကြောင့်)။

4. အရေးပါသောအပလီကေးရှင်းများ (ဥပမာ၊ အလိုအလျောက်ထုတ်လုပ်သည့်လိုင်းများ) အတွက် ပြဿနာများကို စောစီးစွာသိရှိနိုင်ရန် အခြေအနေစောင့်ကြည့်ရေးအာရုံခံကိရိယာများ (တုန်ခါမှု/အသံပိုင်းဆိုင်ရာအာရုံခံကိရိယာများ) ကို ထည့်သွင်းပါ။