செயல்பாட்டின் போது செயின் ஜம்ப் அல்லது சத்தம் ஏற்படும் போது, ​​என்ன சரிசெய்தல் நடவடிக்கைகளை எடுக்க வேண்டும் (எ.கா. பதற்றத்தை சரிபார்த்தல், ஸ்ப்ராக்கெட் டூத் உடைகள், செயின் பிட்ச் விலகல்)?

செயல்பாட்டின் போது செயின் ஜம்ப் அல்லது அசாதாரண சத்தம் ஏற்படும் போது, ​​இது சங்கிலி-ஸ்ப்ராக்கெட் அமைப்பில் மெஷிங் துல்லியம், சுமை விநியோகம், உயவு அல்லது கூறு உடைகள் ஆகியவற்றில் சாத்தியமான சிக்கல்களைக் குறிக்கிறது. சர்வதேச தரநிலைகளுடன் (ISO 606, ANSI B29.1) சீரமைக்கப்பட்ட தொழில்நுட்ப விவரங்கள், சரிபார்ப்பு முறைகள் மற்றும் தீர்வுகளுடன் கூடிய முறையான சரிசெய்தல் செயல்முறை (எளிமையிலிருந்து சிக்கலானது வரை) கீழே உள்ளது:

படி 1: உடனடி பாதுகாப்பு நடவடிக்கைகள் & பூர்வாங்க கண்காணிப்பு

• இரைச்சல் பண்புகள்: 'உலோக தாக்க சத்தம்' (ஜம்ப்/தவறான சீரமைப்பு), 'சத்தம் உராய்வு சத்தம்' (உயவு குறைபாடு) அல்லது 'ரட்லிங் சத்தம்' (தளர்வான கூறுகள்) ஆகியவற்றுக்கு இடையே வேறுபடுத்தவும்.

• ஜம்ப் அதிர்வெண்: குறைந்த வேகம்/அதிக சுமை, அதிக வேகம் அல்லது குறிப்பிட்ட ஸ்ப்ராக்கெட் நிலைகளில் நிகழ்கிறது (உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட சிக்கல்களைக் குறிக்கிறது).

• காட்சி குறிப்புகள்: செயின் ஸ்லாக், ஸ்ப்ராக்கெட் பல் சேதம், எண்ணெய் கசிவு அல்லது மெஷிங் மேற்பரப்புகளுக்கு இடையில் குப்பைகள்.

படி 2: சங்கிலி பதற்றத்தை சரிபார்க்கவும் (மிகவும் பொதுவான காரணம்)

சிக்கலைத் தீர்க்கும் முறைகள்:

1. அளவீடு தொய்வு: கிடைமட்ட பரிமாற்றத்திற்கு, சிறந்த சங்கிலி தொய்வு மைய தூரத்தின் 1%~2% ஆகும் (எ.கா., மைய தூரம் = 1000 மிமீ → தொய்வு = 10~20 மிமீ). செங்குத்து பரிமாற்றத்திற்கு, தொய்வு ≤0.5% ஆக இருக்க வேண்டும் (குதிப்பதைத் தடுக்க).

• எப்படி அளவிடுவது: ஒரு இடைப்பட்ட சுமையைப் பயன்படுத்தவும் (செயினின் நிலையான சுமையின் ≈10%) மற்றும் செங்குத்து இடப்பெயர்ச்சியைச் சரிபார்க்க ஒரு ஆட்சியாளரைப் பயன்படுத்தவும்.

2. டென்ஷனர் செயல்பாட்டைச் சரிபார்க்கவும்: தானியங்கி டென்ஷனர் (ஸ்பிரிங்-லோடட் அல்லது ஹைட்ராலிக்) பொருத்தப்பட்டிருந்தால், நெரிசல், ஸ்பிரிங் சோர்வு அல்லது எண்ணெய் அழுத்த இழப்பு ஆகியவற்றைச் சரிபார்க்கவும். மேனுவல் டென்ஷனர்கள் குறிப்பிட்ட முறுக்குவிசைக்கு சரிசெய்யப்பட வேண்டும்.

தீர்வுகள்:

• மிகவும் தளர்வாக இருந்தால்: டென்ஷனரை இறுக்கவும் அல்லது மைய தூரத்தை சரிசெய்யவும் (மோட்டார்/தளத்தை வெளிப்புறமாக நகர்த்தவும்). நிலையான மைய தூரத்திற்கு, ஐட்லர் ஸ்ப்ராக்கெட்டை நிறுவவும்.

• மிகவும் இறுக்கமாக இருந்தால்: மன அழுத்தத்தைக் குறைக்க டென்ஷனரைத் தளர்த்தவும் (அதிக-இறுக்கத்தால் தாங்கும் சேதம் மற்றும் துரிதப்படுத்தப்பட்ட சங்கிலி உடைகள்).

படி 3: ஸ்ப்ராக்கெட் நிலையை ஆய்வு செய்யவும்

சிக்கலைத் தீர்க்கும் முறைகள்:

1. பல் உடைகள் சரிபார்ப்பு:

• பல் தடிமனை அளவிட ஒரு காலிபரைப் பயன்படுத்தவும்: உடைகள் அசல் பல் தடிமன் (ISO 606 தரநிலை) 10% ஐ விட அதிகமாக இருந்தால் அல்லது 'இணைந்த பற்கள்' (பின்னால் விளிம்பில் அணிவது) தெரிந்தால் ஸ்ப்ராக்கெட்டை மாற்றவும்.

• பல் சிப்பிங், விரிசல் அல்லது பிளாஸ்டிக் சிதைவு (பாதிப்பு சுமை சூழ்நிலைகளில் பொதுவானது) ஆகியவற்றைச் சரிபார்க்கவும்.

2. ஸ்ப்ராக்கெட் சீரமைப்பு:

• பேரலலிசம்: இரண்டு ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளின் இறுதி முகங்கள் இணையாக இருப்பதை உறுதி செய்ய ஸ்ட்ரெய்ட்ட்ஜ் அல்லது லேசர் சீரமைப்பைப் பயன்படுத்தவும் (பிழை ≤0.1mm/m). தவறான சீரமைப்பு சங்கிலியானது ஸ்ப்ராக்கெட் பற்கள் (ஜம்ப்) மற்றும் சீரற்ற தேய்மானத்தை 'ஏறுகிறது' செய்கிறது.

• கோஆக்சியலிட்டி: ஸ்ப்ராக்கெட் ஷாஃப்ட்டுடன் குவிந்துள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும் (ரன்அவுட் ≤0.2 மிமீ). ஷாஃப்ட்டைச் சுழற்றும்போது ரன்அவுட்டை டயல் காட்டி மூலம் அளவிடலாம்.

3. பல் சுயவிவரப் பொருத்தம்: ஸ்ப்ராக்கெட் டூத் சுயவிவரம் சங்கிலித் தரத்துடன் பொருந்துகிறது என்பதை உறுதிப்படுத்தவும் (எ.கா., மெட்ரிக் சங்கிலிகளுக்கான ISO 606, இம்பீரியல் சங்கிலிகளுக்கு ANSI B29.1). தரமற்ற சுயவிவரங்கள் (எ.கா., தேய்ந்த அல்லது தனிப்பயன்-இயந்திரம் செய்யப்பட்ட பற்கள்) மோசமான மெஷிங்கை ஏற்படுத்துகின்றன.

தீர்வுகள்:

• தேய்ந்த/சேதமடைந்த ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளை மாற்றவும் (எப்பொழுதும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் மற்றும் செயின்களை சிறந்த மெஷிங்கை உறுதிப்படுத்த ஒரு தொகுப்பாக மாற்றவும்).

• ஷிம்களைப் பயன்படுத்தி ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளை மறுசீரமைக்கவும் (பேரலலிசத்திற்காக) அல்லது ஸ்ப்ராக்கெட்டை மீண்டும் ஏற்றவும் (கோஆக்சியலிட்டிக்காக).

• தேய்மானத்தைக் குறைக்க அதிக சுமை/அதிவேக பயன்பாடுகளுக்கு கடினமான பற்கள் (HRC 45~55) கொண்ட ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளைப் பயன்படுத்தவும்.

படி 4: சங்கிலியின் நிலையை மதிப்பிடுக

சிக்கலைத் தீர்க்கும் முறைகள்:

1. சங்கிலி நீட்டிப்பு அளவீடு:

• 10 தொடர்ச்சியான இணைப்புகளின் சுருதியை அளவிடவும்: நீளம் பெயரளவு சுருதியின் 3% (ANSI B29.1) அல்லது 2% துல்லியமான பரிமாற்றத்திற்கு (எ.கா., தானியங்கு உற்பத்திக் கோடுகள்) அதிகமாக இருந்தால் சங்கிலியை மாற்றவும்.

• சூத்திரம்: நீட்டிப்பு விகிதம் = [(அளவிடப்பட்ட சுருதி × 10) - (பெயரளவு சுருதி × 10)] / (பெயரளவு சுருதி × 10) × 100%.

2. கூறு சேத சோதனை:

• விரிசல்களுக்கான இணைப்பு தகடுகளை ஆய்வு செய்யவும் (மறைக்கப்பட்ட விரிசல்களுக்கு பூதக்கண்ணாடி அல்லது மீயொலி சோதனையாளரைப் பயன்படுத்தவும்).

• கைப்பற்றுவதற்கு உருளைகள் மற்றும் புஷிங்களைச் சரிபார்க்கவும் (உருளைகளை கைமுறையாக சுழற்றுங்கள்; கைப்பற்றப்பட்ட உருளைகள் உராய்வு சத்தம் மற்றும் சீரற்ற தேய்மானத்தை ஏற்படுத்துகின்றன).

• கோட்டர் பின்கள்/ஸ்னாப் மோதிரங்கள் தளர்வு அல்லது இழப்புக்காக சரிபார்க்கவும் (பல இழை சங்கிலிகளில் பொதுவானது).

தீர்வுகள்:

• நீளமான/சேதமடைந்த சங்கிலிகளை மாற்றவும் (பழைய மற்றும் புதிய சங்கிலிகளைக் கலப்பதைத் தவிர்க்கவும், ஏனெனில் சுருதி வேறுபாடுகள் தாவலை ஏற்படுத்தும்).

• கைப்பற்றப்பட்ட உருளைகள்/புஷிங்களுக்கு: பிரித்து சுத்தம் செய்யவும் (லேசானதாக இருந்தால்) அல்லது சங்கிலியை மாற்றவும் (கடுமையாக இருந்தால்).

• நிறுவலுக்கு முன் சரியான சங்கிலி சேமிப்பை உறுதி செய்யவும் (கிங்கிங் அல்லது அரிப்பை தவிர்க்கவும்).

படி 5: லூப்ரிகேஷன் தரம் & முறையைச் சரிபார்க்கவும்

சிக்கலைத் தீர்க்கும் முறைகள்:

1. மசகு எண்ணெய் நிலை:

• மசகு எண்ணெய் சுத்தமாக இருக்கிறதா (உலோகத் துகள்கள், தூசி அல்லது நீர் மாசுபாடு இல்லை) மற்றும் சரியான பாகுத்தன்மை உள்ளதா (எ.கா., நடுத்தர சுமைகள்/வேகங்களுக்கு ISO VG 68~150).

• மசகு எண்ணெய் கவரேஜை சரிபார்க்கவும்: சங்கிலியின் கீல்கள், உருளைகள் மற்றும் மெஷிங் பரப்புகளில் ஒரு சீரான எண்ணெய் படலம் இருக்க வேண்டும் (உலர்ந்த புள்ளிகள் இல்லை).

2. உயவு முறையின் செயல்திறன்:

• அதிவேக செயல்பாட்டிற்கு (>3மீ/வி): 喷油润滑 (எண்ணெய் ஊசி) செயல்படுவதை உறுதிசெய்யவும் (அடைக்கப்பட்ட முனைகள் இல்லை, போதுமான எண்ணெய் அழுத்தம்).

• குறைந்த-வேகச் செயல்பாட்டிற்கு: குறிப்பிட்ட இடைவெளியில் (எ.கா., ஒவ்வொரு 200 இயக்க நேரங்களுக்கும்) கைமுறையாக/சொட்டு நீர் லூப்ரிகேஷன் செய்யப்படுகிறதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.

தீர்வுகள்:

• அசுத்தமான மசகு எண்ணெயை ஒரு சங்கிலி-குறிப்பிட்ட எண்ணெயுடன் மாற்றவும் (உடைகளை குறைக்க தீவிர அழுத்த சேர்க்கைகள் உள்ளன).

• உயவு அதிர்வெண்/முறையை சரிசெய்யவும்: அதிக சுமைகள்/வேகங்களுக்கு எண்ணெய் ஓட்டத்தை அதிகரிக்கவும்; மூடப்பட்ட அமைப்புகளுக்கு எண்ணெய் குளியல் உயவு பயன்படுத்தவும்.

• கடுமையான சூழல்களுக்கு (தூசி/அரிப்பு), உலர் லூப்ரிகண்டுகள் (எ.கா., PTFE அடிப்படையிலான ஸ்ப்ரேக்கள்) அல்லது சீல் செய்யப்பட்ட சங்கிலி அலகுகளைப் பயன்படுத்தவும்.

படி 6: வெளிப்புற காரணிகளை நிராகரிக்கவும்

1. சுமை & வேகம் பொருந்தவில்லை

• அறிகுறி: அதிக சுமை அல்லது அதிக வேகத்தில் மட்டுமே ஜம்ப் நிகழ்கிறது (சங்கிலியின் மதிப்பிடப்பட்ட டைனமிக் சுமை அல்லது முக்கியமான வேகத்தை மீறுகிறது).

• சரிசெய்தல்: உண்மையான சுமை சங்கிலியின் கொள்ளளவை விட அதிகமாக உள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும் (சரிபார்ப்பதற்கு (P_{act} = P_{static} imes K_d imes K_i) சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தவும்).

• தீர்வு: அதிக வலிமை கொண்ட சங்கிலிக்கு மேம்படுத்தவும் (எ.கா., மல்டி-ஸ்ட்ராண்ட் சங்கிலிகள்) அல்லது இயக்க வேகம்/சுமையைக் குறைக்கவும் (கியர் ரியூசரை நிறுவவும்).

2. சுற்றுச்சூழல் மாசுபாடு

• அறிகுறி: தூசி, குப்பைகள் அல்லது அரிக்கும் ஊடகங்களுக்கு வெளிப்பட்ட பிறகு சத்தம் / குதித்தல் (துகள்கள் மெஷிங் பரப்புகளில் நுழைகின்றன, இதனால் நெரிசல் ஏற்படுகிறது).

• சரிசெய்தல்: சங்கிலி இணைப்புகள் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களுக்கு இடையில் உள்ள குப்பைகளை ஆய்வு செய்தல்; சங்கிலி கூறுகளில் துரு உள்ளதா என சரிபார்க்கவும்.

• தீர்வு: செயின்-ஸ்ப்ராக்கெட் அமைப்பை ஒரு டிகிரீசர் மூலம் சுத்தம் செய்யவும் (உயர் அழுத்த நீரைத் தவிர்க்கவும், இது மசகு எண்ணெயை இடமாற்றம் செய்யலாம்); மாசுபடுவதைத் தடுக்க பாதுகாப்பு உறைகளை நிறுவவும்.

3. தண்டு/தாங்கும் சிக்கல்கள்

• அறிகுறி: சத்தம் தண்டு தாங்கி (சங்கிலி அல்ல) இருந்து உருவாகிறது மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட் தவறான அமைப்பை ஏற்படுத்துகிறது.

• சரிசெய்தல்: பேரிங் பிளேயை சரிபார்க்கவும் (அதிகப்படியான ஆட்டம் ஷாஃப்ட் ரன்அவுட்க்கு வழிவகுக்கிறது) மற்றும் லூப்ரிகேஷன் (பிடிக்கப்பட்ட தாங்கு உருளைகள் சீரற்ற ஸ்ப்ராக்கெட் சுழற்சியை ஏற்படுத்துகின்றன).

• தீர்வு: அணிந்திருக்கும் தாங்கு உருளைகளை மாற்றவும்; ஸ்ப்ராக்கெட்டுடன் செறிவை உறுதிப்படுத்த தண்டை மீண்டும் சீரமைக்கவும்.

படி 7: பிழைகாணலுக்குப் பிந்தைய சரிபார்ப்பு

• முழு சுமை செயல்பாட்டின் போது செயின் ஜம்ப் இல்லை.

• இரைச்சல் அளவுகள் சாதாரண வரம்பிற்குள் இருக்கும் (ஒலி நிலை மீட்டரைப் பயன்படுத்தவும்: தொழில்துறை சங்கிலிகளுக்கு ≤85dB).

• 1-2 மணிநேர செயல்பாட்டிற்குப் பிறகு சங்கிலி பதற்றம் மற்றும் உயவு நிலையாக இருக்கும்.

முக்கிய சரிசெய்தல் ஃப்ளோசார்ட்டின் சுருக்கம்

முக்கிய தடுப்பு குறிப்புகள்

1. அதிக சுமை/அதிவேக அமைப்புகளுக்கு வாராந்திர காட்சி ஆய்வுகளை (பதற்றம், தேய்மானம், உயவு) நடத்தவும்.

2. உற்பத்தியாளரின் பராமரிப்பு அட்டவணையைப் பின்பற்றவும் (எ.கா., ஒவ்வொரு 5000~10000 இயக்க நேரங்களிலும் சங்கிலி மாற்றுதல், 工况 பொறுத்து).

3. பொருந்தக்கூடிய செயின்-ஸ்ப்ராக்கெட் செட்களைப் பயன்படுத்தவும் (பிட்ச் சகிப்புத்தன்மை மாறுபடுவதால், பிராண்டுகள்/வகைகளைக் கலப்பதைத் தவிர்க்கவும்).

4. முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு (எ.கா., தானியங்கு உற்பத்தி வரிகள்), சிக்கல்களை முன்கூட்டியே கண்டறிய, நிலை கண்காணிப்பு உணரிகளை (அதிர்வு/ஒலி உணரிகள்) நிறுவவும்.