Engrenages hélicoïdaux
PLW ou fabriqué sur commande
Acier au carbone
Sac en plastique + boîte en carton + caisse en contreplaqué
PLV
CHINE
Engrenages hélicoïdaux
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Principe de base : engrenages cylindriques avec lignes de dents en spirale ; l'engrènement se produit par contact progressif (au lieu d'un contact instantané dans les engrenages droits), réduisant les charges d'impact et adapté à la transmission de puissance entre arbres parallèles.
Types de clés :
Engrenage hélicoïdal droit : les lignes de dents sont en spirale vers le haut vers la droite, la plus largement utilisée.
Engrenage hélicoïdal de gauche : les lignes de dents tournent vers le haut vers la gauche et doivent être associées à des engrenages de droite.
Engrenage à chevrons : composé symétriquement de dents en spirale gauche et droite, éliminant les forces axiales, idéal pour les applications lourdes et à grande vitesse (par exemple, les systèmes de propulsion marins).
| des paramètres | Définition |
|---|---|
| Module (m) | Rapport du pas circulaire à π ; les valeurs industrielles standard vont de 1 à 20 mm, déterminant la taille des engrenages et la capacité de charge. |
| Angle de pression (α) | Valeur standard 20° (14,5° en option pour les exigences de faible bruit), affectant la douceur du maillage et l'efficacité de la transmission de force. |
| Angle d'hélice (β) | Angle entre la ligne des dents et l'axe de l'engrenage ; plage commune 8°-20° (β plus grand = capacité de charge plus élevée mais force axiale plus grande). |
| Nombre de dents (z) | Nombre total de dents sur l'engrenage, directement lié au rapport de transmission (i = z₂/z₁), généralement 12 à 60 dents. |
| Largeur du visage (b) | Largeur axiale de l'engrenage, force d'équilibrage et espace d'installation ; généralement 8 à 15 fois le module. |
| Coefficient de décalage de profil (x) | Utilisé pour optimiser le contact des dents, éviter les contre-dépouilles et améliorer la capacité de charge (le décalage positif augmente l'épaisseur de la dent ; le décalage négatif la diminue). |
Avantages principaux :
Maillage lisse et faible bruit (le contact progressif réduit l’impact) ;
Capacité de charge 30 à 50 % supérieure à celle des engrenages droits (zone de contact des dents plus grande) ;
Structure compacte, permettant des rapports de démultiplication plus importants dans un espace limité.
Applications typiques :
Machines industrielles : boîtes de vitesses, convoyeurs, compresseurs, broches de machines-outils ;
Secteur automobile : transmissions, essieux moteurs, systèmes de distribution moteur ;
Machinerie générale : Ventilateurs, pompes, réducteurs ;
Équipements haut de gamme : Joints de robots, composants de transmission aérospatiale.
Matériaux courants :
Acier : 20CrMnTi (cémenté et trempé, pour charges lourdes), acier 45# (trempé et revenu, pour charges moyennes) ;
Fonte : HT200 (pour les scénarios à faible vitesse et à faible charge, rentable) ;
Matériaux non métalliques : Nylon, POM (pour les applications à faible bruit et sans lubrification).
Normes internationales :
ISO 6336 (Norme de calcul de la capacité de charge des engrenages) ;
AGMA 2001 (norme de l'American Gear Manufacturers Association) ;
DIN 3990 (norme allemande pour la précision géométrique des engrenages hélicoïdaux) ;
GB/T 10095 (norme chinoise pour la précision des engrenages hélicoïdaux).
| Article de comparaison | à engrenage hélicoïdal | Engrenage droit |
|---|---|---|
| Méthode de maillage | Contact progressif, faible impact | Contact instantané, impact élevé |
| Niveau de bruit | Faible | Haut |
| Capacité de charge | Haut | Moyen |
| Force axiale | Existe (butées nécessaires) | Aucun |
| Difficulté de fabrication | Supérieur (machines-outils spécialisées nécessaires) | Inférieur (traitement simple) |