හෙලිකල් ගියර් නිෂ්පාදනය කරන්නේ කෙසේද? පියවරෙන් පියවර මාර්ගෝපදේශයක්

හෙලික්සීය ගියර් සෑදෙන්නේ කෙසේදැයි ඔබ කවදා හෝ කල්පනා කර තිබේද? මෙම ගියර් නවීන යාන්ත්‍රික පද්ධතිවල අත්‍යවශ්‍ය වන අතර, සුමට හා කාර්යක්ෂම බල සම්ප්‍රේෂණයක් ලබා දෙයි. ඔවුන්ගේ සර්පිලාකාර හැඩැති දත් අනෙකුත් ගියර් වර්ග හා සසඳන විට ඔවුන් නිශ්ශබ්ද හා වැඩි බරක් හැසිරවීමේ හැකියාව ඇති කරයි.

මෙම ලිපියෙන් අපි ද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීමේ සිට තත්ත්ව පාලනය දක්වා හෙලික්සීය ගියර් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය ගවේෂණය කරන්නෙමු. මෙම පියවර තේරුම් ගැනීමෙන්, මෙම ගියර් විවිධ කර්මාන්තවල කාර්ය සාධනය සහ විශ්වසනීයත්වය පවත්වා ගෙන යන ආකාරය පිළිබඳ අවබෝධයක් ඔබට ලැබෙනු ඇත.

 

1. යන්ත්‍රෝපකරණවල හෙලිකල් ගියර් සහ ඒවායේ වැදගත්කම අවබෝධ කර ගැනීම

Helical Gear යනු කුමක්ද?

ඒ helical gear යනු ගියර් භ්‍රමණ අක්ෂයට කෝණයකින් කපා ඇති දත් සහිත සිලින්ඩරාකාර ගියරයකි. මෙම කෝණික දත් සැලසුම මගින් සුමට, ප්‍රගතිශීලී නියැලීම සක්‍රීය කරයි, එය කෙළින්ම කැපූ ගියර් ක්ෂණිකව දැල්වීම සමඟ වෙනස් වේ. හෙලික්සීය ගියර්වල මූලික වාසිය නම් අධික වේගය සහ අධික බර යෙදීම් වලදී විශේෂයෙන් වැදගත් වන ශබ්දය සහ කම්පන අඩු කරන අතරම වඩාත් කාර්යක්ෂමව බලය සම්ප්‍රේෂණය කිරීමේ හැකියාවයි. හෙලික්සීය ගියර් වල දත් සර්පිලාකාර ආකාරයෙන් කපා ඇති අතර, දැල් ගියර් අතර විශාල සම්බන්ධතා ප්‍රදේශයක් සපයන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස වඩාත් සුමට ක්‍රියාකාරිත්වය සහ වැඩි බරක් ගෙනයාමේ හැකියාව ලැබේ.

දත් හදිසියේ යෙදෙන සෘජු ගියර් මෙන් නොව, දත් වඩාත් අඛණ්ඩව චලනය වන විට හෙලික්සීය ගියර් ක්‍රමයෙන් යෙදේ. මෙම ක්‍රමානුකූල නියැලීම ක්‍රියාන්විතයේදී කම්පන බර අඩු කරයි, දිගු ගියර් ආයු කාලය සහ වැඩිදියුණු කරන ලද ක්‍රියාකාරීත්වයට මග පාදයි, විශේෂයෙන් මෝටර් රථ සම්ප්‍රේෂණ, කාර්මික යන්ත්‍රෝපකරණ සහ රොබෝ යන්ත්‍ර වැනි තීරණාත්මක පද්ධතිවල.

හෙලිකල් ගියර් වල යෙදුම්

හෙලිකල් ගියර් ඉතා බහුකාර්ය වන අතර විවිධ කර්මාන්ත හරහා පුළුල් පරාසයක යෙදීම් වල භාවිතා වේ. වඩාත් පොදු භාවිතයන් සමහරක් ඇතුළත් වේ:

● කාර්මික යන්ත්‍රෝපකරණ: ගියර් පෙට්ටි, වාහක, කොම්ප්‍රෙෂර් සහ යන්ත්‍ර මෙවලම් ස්පින්ඩල් වල කල්පැවැත්ම සහ කාර්යක්ෂමතාව ප්‍රමුඛ වේ.

● ඔටෝමෝටිව්: හෙලිකල් ගියර් සාමාන්‍යයෙන් සම්ප්‍රේෂණ, ඩ්‍රයිව් ඇක්සල් සහ එන්ජින් කාල පද්ධතිවල අධික ව්‍යවර්ථ සහ වේගයන් හැසිරවීමේ හැකියාව නිසා භාවිතා වේ.

● සාමාන්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ: නිෂ්පාදන සහ සැකසුම් කම්හල්වල විදුලි පංකා, පොම්ප සහ අඩුකරන්නන්ට සුමට ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා විශ්වාසනීය ගියර් අවශ්‍ය වේ.

● ඉහළ-අවසාන උපකරණ: නිරවද්‍යතාවය සහ විශ්වසනීයත්වය සඳහා ඉල්ලුම ඉහළ මට්ටමක පවතින රොබෝ සන්ධි, අභ්‍යවකාශ සම්ප්‍රේෂණ පද්ධති සහ නිරවද්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණවල හෙලිකල් ගියර් බොහෝ විට භාවිතා වේ.

හෙලික්සීය ගියර්වල ඇති වාසි-ඒවායේ සුමට ක්‍රියාකාරිත්වය, විශාල බරක් හැසිරවීමේ හැකියාව සහ නිහඬ ක්‍රියාකාරිත්වය වැනි-කාර්යක්ෂම සහ විශ්වාසනීය බල සම්ප්‍රේෂණ විසඳුම් අවශ්‍ය වන කර්මාන්ත සඳහා ඒවා තෝරා ගැනීමක් බවට පත් කරයි.

2. හෙලිකල් ගියර් නිෂ්පාදනයේ ප්‍රධාන පියවර

පියවර 1: Helical Gears සඳහා ද්රව්ය තෝරාගැනීම

හෙලික්සීය ගියර් සඳහා ද්රව්ය තෝරාගැනීම ඔවුන්ගේ ක්රියාකාරිත්වයට බලපාන වඩාත් වැදගත් සාධකයකි. කාලයාගේ ඇවෑමෙන් ඒවායේ අඛණ්ඩතාව පවත්වා ගනිමින් අධික ආතතිය, තාපය සහ ඇඳීමට ඔරොත්තු දිය හැකි ද්රව්ය වලින් ගියර් සෑදිය යුතුය. හෙලික්සීය ගියර් නිෂ්පාදනය සඳහා භාවිතා කරන පොදු ද්රව්ය ඇතුළත් වේ:

● වානේ: අධික බර යෙදීම් සඳහා 20CrMnTi (කාබයිස් කරන ලද සහ නිවාදැමූ) වැනි වානේ මිශ්‍ර ලෝහ සහ මධ්‍යම බර යෙදීම් සඳහා 45# වානේ (නිවාදැමුණු සහ තෙම්පරාදු කළ) විශිෂ්ට ශක්තියක් සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් ලබා දෙයි.

● වාත්තු යකඩ: අඩු වේගය, සැහැල්ලු බර යෙදීම් සඳහා සුදුසු වේ, වාත්තු යකඩ බොහෝ විට අඩු ඉල්ලුමක් ඇති ගියර් පද්ධතිවල භාවිතා වේ. HT200 යනු මෙම යෙදුම්වල භාවිතා වන පොදු වාත්තු යකඩ ද්රව්යයකි.

● ෙලෝහමය ෙනොවන දව්‍ය: අඩු ඝෝෂාවක් සහ ලිහිසි කිරීෙම් රහිත කාර්ය සාධනයක් අවශ්‍ය යෙදුම් සඳහා, නයිලෝන් හෝ POM (Polyoxymethylene) වැනි ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරනු ලැබේ. ගියර් අඩු වේග තත්වයන්ට සහ සැහැල්ලු බරට නිරාවරණය වන පරිසරයන් සඳහා මෙම ද්රව්ය සුදුසු වේ.

තෝරාගත් ද්‍රව්‍ය ISO 6336 (ගියර් බර ධාරිතාව ගණනය කිරීම සඳහා) සහ AGMA 2001 (ඇමරිකානු ගියර් නිෂ්පාදකයින්ගේ සංගමයේ ප්‍රමිතිය) වැනි කර්මාන්ත ප්‍රමිතීන් සපුරාලිය යුතු අතර, ගියර් ඒවායේ මෙහෙයුම් තත්වයන් යටතේ විශ්වසනීයව සහ කාර්යක්ෂමව ක්‍රියා කරන බව සහතික කරයි.

පියවර 2: ගියර් නිර්මාණය සහ පිරිවිතර

ද්රව්යය තෝරාගත් පසු, ඊළඟ පියවර වන්නේ සැලසුම් අදියරයි. ගියර් එහි අපේක්ෂිත යෙදුම තුළ ප්‍රශස්ත ලෙස ක්‍රියා කරන බව සහතික කිරීම සඳහා මෙම අදියර ඉතා වැදගත් වේ. සැලසුම් ක්‍රියාවලියට ප්‍රධාන පියවර කිහිපයක් ඇතුළත් වේ, ඒවා අතර:

● CAD (පරිගණක ආධාරක නිර්මාණය): හෙලික්සීය ගියර්වල සවිස්තරාත්මක, ත්‍රිමාණ ආකෘති නිර්මාණය කිරීමට ඉංජිනේරුවන් CAD මෘදුකාංගය භාවිතා කරයි. මෙම මෘදුකාංගය ගියර්වල මානයන් සහ දත් පැතිකඩ පිළිබඳ නිශ්චිත පාලනයක් සඳහා ඉඩ සලසයි, ඒවා නිශ්චිත කාර්ය සාධන අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කරයි.

● ප්‍රධාන සැලසුම් පරාමිතීන්:මොඩියුලය (m): මෙය ගියරයේ ප්‍රමාණය නිර්වචනය කරන අතර එහි බර රැගෙන යා හැකි ධාරිතාව තීරණය කරයි. සම්මත මොඩියුල ප්රමාණය යෙදුම අනුව 1 mm සිට 20 mm දක්වා පරාසයක පවතී.

○ පීඩන කෝණය (α): මෙය දැලෙහි සුමටතාවයට සහ බල සම්ප්‍රේෂණයේ කාර්යක්ෂමතාවයට බලපායි. සම්මත පීඩන කෝණය 20 °, නමුත් නිශ්චිත යෙදුම්වල ශබ්දය අඩු කිරීම සඳහා අඩු කෝණයක් (14.5 °) භාවිතා කළ හැක.

○ Helix Angle (β): දත් රේඛාව සහ ගියර් අක්ෂය අතර කෝණය ආම්පන්නයට හැසිරවිය හැකි අක්ෂීය බර කොපමණද යන්න තීරණය කරයි. විශාල හෙලික්ස් කෝණයක් ගියර් වල බර ධාරිතාව වැඩි කරන නමුත් වැඩි අක්ෂීය බල උත්පාදනය කරයි, ඒවා තෙරපුම් ෙබයාරිං භාවිතයෙන් කළමනාකරණය කළ යුතුය.

○ දත් ගණන (z): ගියර් එකේ ඇති මුළු දත් ගණන ගියර් අනුපාතයට සහ සමස්ත ක්‍රියාකාරිත්වයට සෘජුවම බලපායි. සාමාන්‍ය පරාසයක් දත් 12 ත් 60 ත් අතර වේ.

මෙම පරාමිති භාවිතා කරමින්, ගියර් උපරිම කාර්යක්ෂමතාවයෙන් ක්‍රියාත්මක වන බවත් ඒවා සඳහා අදහස් කරන යන්ත්‍රෝපකරණ හෝ පද්ධතියට ගැලපෙන බවත් ඉංජිනේරුවන් සහතික කරයි.

 

3. හෙලිකල් ගියර් කැපීමේ ක්රියාවලිය

ගියර් කැපීමේ තාක්ෂණය අවබෝධ කර ගැනීම

හෙලික්සීය ගියර් කැපීමේ ක්‍රියාවලියට ක්‍රම කිහිපයක් ඇතුළත් වන අතර, ඒ සෑම එකක්ම ගියර් සැලසුමේ සංකීර්ණත්වය සහ අපේක්ෂිත මට්ටමේ නිරවද්‍යතාවය මත තෝරා ගනු ලැබේ. වඩාත් පොදු ගියර් කැපීමේ තාක්ෂණයට ඇතුළත් වන්නේ:

● Hobbing: හෙලික්සීය ගියර් කැපීම සඳහා බහුලව භාවිතා වන ක්‍රමය මෙයයි. එයට හොබ් ලෙස හැඳින්වෙන භ්‍රමණය වන කැපුම් මෙවලමක් ඇතුළත් වන අතර එමඟින් ක්‍රමානුකූලව ගියර් හිස් බවට දත් කපා දමයි. Hobbing වේගවත් හා කාර්යක්ෂම වන අතර, එය මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ.

● හැඩගැස්වීම: මෙම ක්‍රියාවලියේදී, ප්‍රත්‍යාවර්ත කැපුම් මෙවලමක් ගියර් දත් සෑදීම සඳහා ඉදිරියට සහ පසුපසට ගමන් කරයි. හැඩගැන්වීම සාමාන්‍යයෙන් කුඩා කණ්ඩායම් හෝ සංකීර්ණ දත් පැතිකඩ සහිත ගියර් සඳහා භාවිතා වේ.

● ඇඹරීම: මෙම ක්‍රමය ද්‍රව්‍ය ඉවත් කර ගියර් දත් සෑදීමට භ්‍රමණය වන කටර් භාවිතා කරයි. ඇඹරීම සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වන්නේ ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් අවශ්‍ය හෝ ඉතා නිශ්චිත සැලසුම් ලක්ෂණ ඇති ගියර් සඳහා ය.

ගියර් දත් කැපීම විස්තරාත්මකව

හෙලික්සීය ගියර් වල දත් සාමාන්යයෙන් 8 ° සහ 20 ° අතර භ්රමණ අක්ෂයට කෝණයකින් කපා ඇත. මෙම කෝණික කැපීම දත්වල සුමට ලෙස සම්බන්ධ වීමට ඉඩ සලසයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස නිශ්ශබ්ද ක්‍රියාකාරිත්වය සහ ඉහළ බර පැටවීමේ හැකියාවක් ඇත. ගියර් භ්‍රමණය වන විට දත් ක්‍රමයෙන් දැල් වී කම්පන පැටවීම අඩු කර අඛණ්ඩ බලය මාරු කිරීමක් සපයයි. මෙම ක්‍රියාවලියේ නිරවද්‍යතාවය අත්‍යවශ්‍ය වේ, මන්ද දත් පැතිකඩෙහි ඇති කුඩා සාවද්‍යතාවයන් පවා අසමාන ඇඳීමට සහ ගියර් ක්‍රියාකාරිත්වය අඩුවීමට හේතු විය හැක.

හෙලිකල් ගියර් කැපීම සඳහා භාවිතා කරන යන්ත්‍ර

ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් හෙලික්සීය ගියර් නිපදවීමට යන්ත්‍ර කිහිපයක් භාවිතා කරයි:

● CNC යන්ත්‍ර: පරිගණක සංඛ්‍යාත්මක පාලන (CNC) යන්ත්‍ර ඉහළම මට්ටමේ නිරවද්‍යතාවයක් ලබා දෙයි. මෙම යන්ත්‍රවලට තද ඉවසීම් සහිත හෙලික්සීය ගියර් කැපීමේ හැකියාව ඇති අතර, දත් පැතිකඩ සහ කෝණ අනුකූල බව සහතික කරයි.

● ගියර් හොබිං යන්ත්‍ර: මෙම යන්ත්‍ර විශේෂයෙන් ගියර් කැපීම සඳහා නිර්මාණය කර ඇති අතර හෙලික්සීය ගියර් නිෂ්පාදනය සඳහා බහුලව භාවිතා වේ. ඔවුන් භ්‍රමණය වන හොබ් එකක් භාවිතා කර ක්‍රමානුකූලව ගියර් හිස් බවට දත් කපා දමයි.

මෙම යන්ත්‍ර මඟින් නිෂ්පාදකයින්ට අවශ්‍ය නිරවද්‍යතාවය සහ අනුකූලතාවයෙන් යුත් ගියර් නිෂ්පාදනය කිරීමට ඉඩ සලසයි, සුමට ක්‍රියාකාරිත්වය සහ විශ්වාසනීය කාර්ය සාධනය සහතික කරයි.

 

4. ශක්තිය සහ කල්පැවැත්ම සඳහා තාප පිරියම් කිරීම

හෙලිකල් ගියර් නිෂ්පාදනයේ තාප පිරියම් කිරීමේ කාර්යභාරය

හෙලික්සීය ගියර්වල ශක්තිය සහ කල්පැවැත්ම වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා තාප පිරියම් කිරීම අත්යවශ්ය වේ. carburizing, nitriding, සහ quenching වැනි ක්‍රියාවලීන් හරහා, නිෂ්පාදකයින්ට ගියර් ද්‍රව්‍යයේ දෘඪතාව සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර, ගියර්වලට වැඩි බරක් සහ දිගු ක්‍රියාකාරී ආයු කාලයකට ඔරොත්තු දීමට ඉඩ සලසයි.

● Carburizing: මෙම තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට ආම්පන්නයේ මතුපිටට කාබන් එකතු කිරීම ඇතුළත් වන අතර එමඟින් පිටත තට්ටුව දැඩි වන අතර ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කරයි. මෙම ක්‍රමය සාමාන්‍යයෙන් බර වාහන ගියර් සඳහා භාවිතා වේ.

● නයිට්‍රයිඩින්: නයිට්‍රයිඩින් ආම්පන්නයේ මතුපිටට නයිට්‍රජන් ඇතුළු කිරීම, එය ඇඳීමට සහ විඛාදනයට වඩා ප්‍රතිරෝධී කරයි. කටුක පරිසරයන්ට නිරාවරණය වන ගියර් සඳහා එය විශේෂයෙන් ප්රයෝජනවත් වේ.

● නිවාදැමීම: නිවාදැමීම යනු රත් වූ ආම්පන්න දැඩි කිරීම සඳහා වේගයෙන් සිසිල් කිරීමයි. මෙම ක්‍රියාවලිය ආම්පන්නයේ ප්‍රබලත්වය වැඩි කරන අතර, ඉහළ ආතතීන් අසාර්ථක නොවී හැසිරවීමට ඉඩ සලසයි.

මෙම තාප පිරියම් කිරීම් මගින් ආම්පන්න විශාල බරක් යටතේ ඒවායේ ව්‍යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව පවත්වා ගෙන යාම, ඒවායේ ආයු කාලය දීර්ඝ කිරීම සහ ඒවායේ ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සහතික කරයි.

 

5. හෙලිකල් ගියර් නිෂ්පාදනයේ තත්ත්ව පාලනය

හෙලිකල් ගියර් වල නිරවද්‍යතාවය මැනීම

හෙලික්සීය ගියර් අවශ්‍ය ප්‍රමිතීන් සපුරාලීම සහතික කිරීම සඳහා, නිෂ්පාදකයින් ඒවායේ නිරවද්‍යතාවය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා විවිධ මිනුම් මෙවලම් භාවිතා කරයි:

මෙවලම් වර්ගය	අරමුණ
මයික්රොමීටර	ආම්පන්නයේ විෂ්කම්භය සහ ඝණකම මැනීම
දත් පැතිකඩ මැනුම්	දත් පැතිකඩ නිවැරදිව සාදා ඇති බවට වග බලා ගන්න
CMM (ඛණ්ඩාංක මිනුම් යන්ත්‍රය)	ආම්පන්නයේ සමස්ත මානයන් සහ ඉවසීම පරීක්ෂා කරයි

ගියර් වල මානයන්, දත් පැතිකඩ සහ කෝණ නිශ්චිත ඉවසීම් තුළ ඇති බව තහවුරු කිරීමට මෙම මෙවලම් භාවිතා කරයි. සුළු අපගමනයන් පවා ක්‍රියාකාරිත්වය අතරතුර අසමාන ඇඳුම් හෝ ශබ්දය වැනි කාර්ය සාධන ගැටළු වලට තුඩු දිය හැකිය.

ගියර් නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම

ගියර් සුමටව ක්‍රියාත්මක වන බව සහතික කිරීම සඳහා නිවැරදි දත් පෙළගැස්ම සහ මතුපිට නිමාව ඉතා වැදගත් වේ. නිෂ්පාදකයින් විසින් දත් පෙළගැස්වීමේ චෙක්පත් සහ මතුපිට නිම කිරීමේ මිනුම් ද භාවිතා කරන්නේ ගියර් එහි සහකරු සමඟ නිවැරදිව දැල්වීම සහ ඝර්ෂණය අවම කිරීම සහතික කිරීම සඳහා ය.

 

6. හෙලිකල් ගියර් සඳහා උසස් නිෂ්පාදන තාක්ෂණ

ගියර් නිෂ්පාදනයේ ආකලන නිෂ්පාදන (3D මුද්‍රණ).

ආකලන නිෂ්පාදනය, හෝ ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය යනු සංකීර්ණ ගියර් මෝස්තර මූලාකෘති කිරීමට හෝ කුඩා ගියර් කාණ්ඩ නිපදවීමට භාවිතා කරන නැගී එන තාක්ෂණයකි. ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය මඟින් සාම්ප්‍රදායික නිෂ්පාදන ක්‍රම සමඟ සාක්ෂාත් කර ගැනීමට අපහසු හෝ කළ නොහැකි සංකීර්ණ ජ්‍යාමිතීන් සහිත ගියර් නිර්මාණය කිරීමට ඉඩ සලසයි. එය තවමත් මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය සඳහා පුළුල් ලෙස භාවිතා කර නොමැති අතර, ආකලන නිෂ්පාදනය අඩු බරක් සහිත ගියර් සංවර්ධනය කිරීම සඳහා හෝ ඉහළ අභිරුචිකරණයක් අවශ්‍ය යෙදුම් සඳහා පොරොන්දු වේ.

ගියර් නිෂ්පාදනයේ ස්වයංක්‍රීයකරණයේ කාර්යභාරය

නවීන හෙලික්සීය ගියර් නිෂ්පාදනයේදී ස්වයංක්‍රීයකරණය තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. ස්වයංක්‍රීය යන්ත්‍රවලට අවම මිනිස් මැදිහත්වීමකින් පුනරාවර්තන කාර්යයන් කිරීමට හැකියාව ඇත, දෝෂ ඇතිවීමේ අවදානම අඩු කිරීම සහ නිෂ්පාදන වේගය වැඩි දියුණු කිරීම. ස්වයංක්‍රීයකරණය විශාල නිෂ්පාදන ධාවනය හරහා ස්ථාවර ගුණාත්මක භාවය සහතික කරයි, එය විශ්වසනීයත්වය සහ නිරවද්‍යතාවය ප්‍රමුඛ වන කර්මාන්ත සඳහා අත්‍යවශ්‍ය වේ.

 

7. හෙලිකල් ගියර් වල ලිහිසි කිරීම සහ මතුපිට නිම කිරීමේ වැදගත්කම

හෙලිකල් ගියර් සඳහා ලිහිසි කිරීම

දැල් ගියර් අතර ඝර්ෂණය අවම කිරීම සඳහා ලිහිසි කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. මෝටර් රථ සම්ප්‍රේෂණ හෝ කාර්මික යන්ත්‍රෝපකරණ වැනි අධික බර යෙදීම් වලදී, නිසි ලිහිසි තෙල් ඇඳුම් ඇඳීම අඩු කරයි, අධික උනුසුම් වීම වළක්වයි, සහ ගියර් වල ආයු කාලය දීර්ඝ කරයි. විශේෂ ගියර් ඔයිල් සහ ග්‍රීස් සුමට ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා සහ ක්‍රියාකාරිත්වය අතරතුර දත් අතර ඝර්ෂණය අඩු කිරීම සඳහා බොහෝ විට භාවිතා වේ.

මතුපිට නිම කිරීමේ තාක්ෂණය

ගියර් කැපීමෙන් පසු, මතුපිට පිරිපහදු කිරීම සහ ගියර් කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඔප දැමීම සහ ඇඹරීම වැනි මතුපිට නිම කිරීමේ ශිල්පීය ක්‍රම භාවිතා කරනු ලැබේ. මෙම ක්‍රියාවලීන් ඝර්ෂණය අඩු කිරීමට සහ ගියර් දැලෙහි සුමට බව වැඩි දියුණු කිරීමටත්, කාර්යක්ෂම බල සම්ප්‍රේෂණය සහතික කිරීමටත්, ශබ්දය සහ ඇඳීම අවම කිරීමටත් උපකාරී වේ.

 

නිගමනය

දී Hangzhou Perpetual Machinery & Equipment Co., Ltd., අපි නිරවද්‍ය ද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීම, ගියර් සැලසුම් කිරීම, තාප පිරියම් කිරීම සහ දැඩි තත්ත්ව පාලනය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරමින් ඉහළ කාර්ය සාධනයක් සහිත හෙලික්සීය ගියර් නිෂ්පාදනය කිරීමට විශේෂත්වය දරයි. ISO 6336 සහ AGMA 2001 වැනි ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන්ට අනුකූලව, අපගේ ගියර් අධි බර, අධිවේගී යෙදුම්වල විශ්වසනීය කාර්ය සාධනය සඳහා නිර්මාණය කර ඇත. නිවැරදි ද්‍රව්‍ය සහ උසස් නිෂ්පාදන ශිල්පීය ක්‍රම සමඟින්, අපගේ හෙලික්සීය ගියර් දිගු කල් පවතින කල්පැවැත්මක් සහ කාර්යක්ෂමතාවයක් සපයන අතර ඒවා කාර්මික, මෝටර් රථ සහ උසස් තාක්‍ෂණ පද්ධති සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ. අපගේ ආම්පන්න නවීන යාන්ත්‍රික මෝස්තරයේ මූලික ගලක් ලෙස පවතින බවට අපි සහතික වන අතර, වඩාත්ම ඉල්ලුම සහිත පරිසරයක පවා සුවිශේෂී විශ්වසනීයත්වයක් ලබා දේ.

 

නිති අසන පැණ

Q: හෙලික්සීය ගියර් යනු කුමක්ද?

A: හෙලික්සීය ගියර් යනු සුමට හා කාර්යක්ෂම බල සම්ප්‍රේෂණයක් සපයන සර්පිලාකාර හැඩැති දත් සහිත සිලින්ඩරාකාර ගියර් වර්ගයකි. ශබ්දය සහ කම්පන අඩු කිරීමට ඇති හැකියාව නිසා ඒවා අධික බර සහ අධිවේගී යෙදුම්වල බහුලව භාවිතා වේ.

Q: හෙලික්සීය ගියර් නිෂ්පාදනය කරන්නේ කෙසේද?

A: හෙලික්සීය ගියර් නිෂ්පාදනය කරනු ලබන්නේ ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම, ගියර් සැලසුම් කිරීම, කැපීම (උදා: hobbing හෝ milling), තාප පිරියම් කිරීම සහ තත්ත්ව පාලනය වැනි ක්‍රියාවලීන් මගිනි. මෙම පියවරයන් කාර්මික යන්ත්‍රෝපකරණ, මෝටර් රථ සහ තවත් දේවල යෙදීම් සඳහා ගියර් කාර්ය සාධන ප්‍රමිතීන් සපුරාලීම සහතික කරයි.

ප්‍ර: ස්පර් ගියර්වලට වඩා හෙලික්සීය ගියර් වඩාත් ප්‍රිය කරන්නේ ඇයි?

A: හෙලිකල් ගියර් ස්පර් ගියර්වලට සාපේක්ෂව සුමට සම්බන්ධයක් සහ අඩු ශබ්දයක් ලබා දෙයි. ඔවුන්ගේ සර්පිලාකාර දත් ප්‍රගතිශීලී ස්පර්ශයක් සපයන අතර එමඟින් බලපෑම් බර අඩු කරයි, ඒවා අධික බර, අධිවේගී යෙදුම් සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ.

Q: හෙලික්සීය ගියර් නිෂ්පාදනය සඳහා භාවිතා කරන ද්රව්ය මොනවාද?

A: හෙලික්සීය ගියර් නිෂ්පාදනය සඳහා පොදු ද්‍රව්‍ය අතර වානේ මිශ්‍ර ලෝහ (බර පැටවීම් සඳහා 20CrMnTi වැනි), වාත්තු යකඩ (සැහැල්ලු යෙදුම් සඳහා) සහ අඩු ශබ්ද, ලිහිසිකරණයෙන් තොර පරිසරයන් සඳහා නයිලෝන් වැනි ලෝහමය නොවන ද්‍රව්‍ය ඇතුළත් වේ.

Q: හෙලික්සීය ගියර් භාවිතා කිරීමේ වාසි මොනවාද?

A: හෙලික්සීය ගියර්වල මූලික වාසි අතර සුමට ක්‍රියාකාරිත්වය, අඩු ශබ්දය, ඉහළ බර පැටවීමේ ධාරිතාව සහ විවිධ කාර්මික, මෝටර් රථ සහ තාක්‍ෂණික යෙදුම්වල කාර්යක්ෂමව බලය සම්ප්‍රේෂණය කිරීමේ හැකියාව ඇතුළත් වේ.