தோற்றம் மற்றும் இயக்க நிலை ஆகியவற்றின் மூலம் சேதத்தின் வகையை முதலில் கண்டறிவது அவசியம், பின்னர் வடிவமைப்பு, நிறுவல், பயன்பாடு மற்றும் பராமரிப்பு போன்ற பரிமாணங்களிலிருந்து மூல காரணங்களை ஆராய்ந்து, இறுதியாக இலக்கு தீர்வுகளை உருவாக்குவது அவசியம். பின்வருபவை பொதுவான சேத வடிவங்கள், முக்கிய காரண பகுப்பாய்வு, ஆய்வு மற்றும் பராமரிப்பு தீர்வுகள் மற்றும் சங்கிலி சேத சிக்கல்களை முறையாக தீர்க்க உதவும் தடுப்பு நடவடிக்கைகள் ஆகியவற்றை விவரிக்கிறது.
I. சங்கிலி சேதத்தின் ஐந்து பொதுவான வடிவங்கள்
வெவ்வேறு சேத வடிவங்கள் வெவ்வேறு தவறு தர்க்கங்களுடன் ஒத்துப்போகின்றன, மேலும் உண்மையான வேலை நிலைமைகளின் அடிப்படையில் பூர்வாங்க தீர்ப்புகள் செய்யப்பட வேண்டும்:
சேத வகை
தோற்றம்/அறிகுறி தாக்கம்
உபகரணங்களில்
செயின் பிளேட் அணியும்
விளிம்புகளில் 'சாம்பர்ஸ்' கொண்டு, உள் மற்றும் வெளிப்புற சங்கிலித் தகடுகளின் சீரான மெலிதல்; கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில், சங்கிலித் தகடுகளில் உள்ள துளைகள் (பின்களுடன் இனச்சேர்க்கை) பெரிதாகின்றன
சங்கிலி சுருதியில் சிறிதளவு அதிகரிப்பு, பரிமாற்றத் துல்லியம் குறைதல், செயல்பாட்டின் போது லேசான 'ஜெர்கிங்' மற்றும் நீடித்த பயன்பாடு ஆகியவை பிற கூறுகளின் தொடர்புடைய தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தலாம்
பின் மற்றும் புஷிங் உடைகள்
முள் மேற்பரப்பில் கீறல்கள் மற்றும் பள்ளங்கள்; உடைந்த பிறகு புஷிங் உள் சுவர் மெலிந்து, இரண்டிற்கும் இடையே உள்ள பொருத்தம் அதிகரிக்கிறது (சாதாரண அனுமதி ≤ 0.1 மிமீ, இது அணிந்த பிறகு 0.3 மிமீக்கு மேல் அடையும்)
சங்கிலி நெகிழ்வுத்தன்மை குறைதல், நீட்டிப்பு மற்றும் பின்வாங்கலின் போது அதிகரித்த எதிர்ப்பு, 'சத்தம்' அசாதாரண சத்தத்துடன்; அதிக சுமைகளின் கீழ் 'செயின் ஜாமிங்' வாய்ப்புகள், மற்றும் முள் மற்றும் புஷிங் இடையே வலிப்பு கூட
ரோலர் சேதம்
உருளை மேற்பரப்பில் பற்கள், விரிசல்கள் அல்லது உடைப்புகள்; சில உருளைகள் உள் தாங்கி செயலிழப்பு காரணமாக 'பிடித்து' (உருட்ட முடியவில்லை).
ஸ்ப்ராக்கெட்டுடன் மெஷிங் செய்யும் போது, 'உருட்டல் உராய்வு' 'ஸ்லைடிங் உராய்வு' ஆக மாறி, ஸ்ப்ராக்கெட் பல் மேற்பரப்பில் தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்துகிறது; இதற்கிடையில், உயர் அதிர்வெண் அதிர்வு ஏற்படுகிறது, மேலும் சத்தம் கணிசமாக அதிகரிக்கிறது
சங்கிலி நீட்சி
சங்கிலி சுருதியில் ஒட்டுமொத்த அதிகரிப்பு (நிலையான சுருதி பிழை ≤ 1%, சேதத்திற்குப் பிறகு 2% -5% வரை அடையலாம்); கையால் சங்கிலியை இழுக்கும் போது வெளிப்படையான தளர்வு
'டூத் ஸ்கிப்பிங்' ஸ்ப்ராக்கெட்டுடன் இணைக்கும் போது ஏற்படுகிறது (ஸ்ப்ராக்கெட் பற்கள் சங்கிலி இணைப்பு இடைவெளிகளில் துல்லியமாக பொருந்தாது), இது துல்லியமற்ற பரிமாற்ற விகிதத்திற்கு வழிவகுக்கிறது; கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில், சங்கிலி ஸ்ப்ராக்கெட்டில் இருந்து விழுந்து, அவசர உபகரணங்களை நிறுத்துகிறது
செயின் பிளேட் உடைப்பு
உள் மற்றும் வெளிப்புற சங்கிலித் தகடுகளில் குறுக்கு விரிசல்கள் தோன்றும், இறுதியில் முழு தட்டு உடைகிறது (பெரும்பாலும் மன அழுத்தத்தின் செறிவு காரணமாக சங்கிலி தட்டு துளைகளுக்கு அருகில்); உடைந்த இடத்தில் சிதைவு ஏற்படலாம்
திடீர் சங்கிலி முறிவு; காட்சிகளை தெரிவிப்பதற்கு அல்லது ஏற்றுவதற்குப் பயன்படுத்தினால், அது பொருள் விழும் அல்லது கனமான பொருள்கள் வீழ்ச்சியடையச் செய்து, கடுமையான பாதுகாப்பு அபாயங்களை ஏற்படுத்தலாம்.
II. சங்கிலி சேதத்திற்கான ஆறு முக்கிய காரணங்கள் (முழு வாழ்க்கை சுழற்சி விசாரணை)
1. தேர்வு மற்றும் வடிவமைப்பு பிழைகள் (அடிப்படை சிக்கல்கள்)
சுமை பொருத்தமின்மை: தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட சங்கிலியின் மதிப்பிடப்பட்ட இழுவிசை விசை உண்மையான வேலை சுமையை விட குறைவாக உள்ளது (எ.கா., கனரக பொருட்களை அனுப்புவதற்கு ஒரு லைட்-டூட்டி டிரைவ் செயினைப் பயன்படுத்துதல்). நீண்ட கால ஓவர்லோடிங், சங்கிலித் தகடுகள் மற்றும் ஊசிகள் வரம்பை மீறும் இழுவிசை அழுத்தத்தைத் தாங்கி, தேய்மானம் அல்லது உடைப்பை துரிதப்படுத்துகிறது.
தவறான சுருதி/குறிப்பிடுதல்: செயின் பிட்ச் ஸ்ப்ராக்கெட்டுடன் பொருந்தவில்லை (எ.கா., 4-பிட்ச் செயின் கொண்ட 5-பிட்ச் ஸ்ப்ராக்கெட்), அல்லது செயின் அகலம் உபகரண வழிகாட்டி ரயிலுடன் பொருந்தாது (அதிக அகலம் நெரிசலை ஏற்படுத்துகிறது, அகலம் தவறான சீரமைப்பை ஏற்படுத்துகிறது), இதன் விளைவாக மெஷிங்/செயலின் போது சீரற்ற விசை ஏற்படுகிறது.
போதுமான சுற்றுச்சூழல் தழுவல்: ஈரப்பதம் மற்றும் அரிக்கும் சூழல்களில் (எ.கா. இரசாயனத் தொழில், உணவு பதப்படுத்துதல்) சாதாரண கார்பன் எஃகு சங்கிலிகளைப் பயன்படுத்துதல் (எ.கா., இரசாயனத் தொழில், உணவு பதப்படுத்துதல்) அல்லது உயர் வெப்பநிலை சூழலில் (எ.கா. உலர்த்தும் கோடுகள்), சங்கிலித் துருப்பிடிக்கத் தவறுவதற்கு வழிவகுக்கும்.
அதிகப்படியான பேரலலிசம்/கோஆக்சியலிட்டி விலகல்: டிரைவிங் மற்றும் இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளின் அச்சுகள் இணையாக இல்லை (விலகல் ＞ 0.5 மிமீ/மீ), அல்லது செயின் டென்ஷனிங் சாதனம் வளைந்த முறையில் நிறுவப்பட்டுள்ளது, இதனால் செயல்பாட்டின் போது சங்கிலி ஒரு பக்கத்தில் விசையைத் தாங்கி, சங்கிலித் தகடுகள் மற்றும் வளைவுகளின் ஒரு பக்க உடைகளுக்கு வழிவகுக்கிறது.
முறையற்ற பதற்றம்: அதிகப்படியான தளர்வான சங்கிலிகள் (இரண்டு ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு இடையே உள்ள மைய தூரத்தில் 2% அதிகமாக தொய்வு) செயல்பாட்டின் போது பல் ஸ்கிப்பிங் மற்றும் அதிர்வு ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது; அதிகப்படியான இறுக்கமான சங்கிலிகள் (தொய்வு இல்லை) சங்கிலி மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு இடையில் அதிகப்படியான அழுத்தத்தை ஏற்படுத்துகிறது, இது சங்கிலித் தகடுகள் மற்றும் உருளைகளின் தேய்மான விகிதத்தை 3 மடங்குக்கு மேல் துரிதப்படுத்துகிறது.
தவறான வழிகாட்டி சாதனங்கள்: கன்வேயர் சங்கிலியின் வழிகாட்டி தண்டவாளம் ஆஃப்செட் நிறுவப்பட்டுள்ளது, இதனால் செயல்பாட்டின் போது வழிகாட்டி ரயிலின் விளிம்பில் சங்கிலி தேய்க்கப்படுவதால், சங்கிலித் தகட்டின் பக்கத்தை கீறுகிறது, மேலும் காலப்போக்கில் சங்கிலித் தகட்டின் சிதைவு மற்றும் உடைப்புக்கு வழிவகுக்கிறது.
3. லூப்ரிகேஷன் தோல்வி (மிகவும் பொதுவான தூண்டுதல்)
அரிதான உயவு: சங்கிலி ஊசிகள் மற்றும் புஷிங்களின் இனச்சேர்க்கை மேற்பரப்புகள், அதே போல் உருளைகள் மற்றும் புஷிங்குகள், மசகு எண்ணெய் இல்லாததால், உலோகத்திலிருந்து உலோகத்திற்கு நேரடி உராய்வு ஏற்படுகிறது. தேய்மானம் 5-8 மடங்கு அதிகரிக்கிறது, மேலும் 'சிராய்ப்பு உடைகளை' மோசமாக்குவதற்கு உலோகக் குப்பைகள் எளிதில் உருவாக்கப்படுகின்றன.
தவறான லூப்ரிகேஷன் முறை: அதிவேக சங்கிலிகளுக்கு 'கிரீஸ் அப்ளிகேஷன்' பயன்படுத்துதல் (நேரியல் வேகம் ＞ 8 மீ/வி) (இது ஃபிட் கிளியரன்ஸில் திறம்பட ஊடுருவ முடியாது), அல்லது குறைந்த-வேக மற்றும் அதிக சுமை சங்கிலிகளுக்கு 'லைட் ஆயில் ஸ்ப்ரேயிங்' பயன்படுத்துதல் (எளிதில் பிழியப்பட்டு உடைந்துவிடும்)
தவறான மசகு எண்ணெய் தேர்வு: ஈரப்பதமான சூழலில் சாதாரண மினரல் ஆயிலைப் பயன்படுத்துதல் (குழம்பு மற்றும் தோல்விக்கு ஆளாகும்), அல்லது அதிக அழுத்தச் செயல்பாட்டின்றி அதிக சுமைகளின் கீழ் வெளியேற்றத்தை எதிர்க்க முடியாது, எண்ணெய் படலம் உடைவதற்கு வழிவகுக்கும்).
4. வேலை நிலை மற்றும் சுற்றுச்சூழல் காரணிகள் (வெளிப்புற சேதம்)
தூசி/அசுத்தம் படையெடுப்பு: சுரங்கம், கட்டுமானம் மற்றும் தானிய செயலாக்கம் போன்ற தூசி நிறைந்த சூழல்களில், தூசி மற்றும் துகள்கள் சங்கிலியின் ஃபிட் கிளியரன்ஸ்களில் (பின்-புஷிங், ரோலர்-புஷிங்) நுழைந்து, குறுகிய காலத்தில் ஊசிகள் மற்றும் புஷிங்களின் மேற்பரப்பைக் கீறிவிடும் 'உராய்வுகளை' உருவாக்குகின்றன.
தாக்கச் சுமைகள்: உபகரணங்களைத் தொடங்கும் போது 'திடீர் முடுக்கம்', பொருள் கடத்தலின் போது 'மொத்தப் பொருள் குறைதல்', அல்லது சங்கிலி நெரிசல் ஏற்படும் போது கட்டாயமாக இயக்குதல், இதனால் சங்கிலி உடனடி தாக்கப் பதற்றத்தைத் தாங்கும். சங்கிலித் தகடு துளைகளுக்கு அருகில் விரிசல்கள் உருவாகி, இறுதியில் உடைவதற்கு வழிவகுக்கும்.
அசாதாரண வெப்பநிலை: உயர் வெப்பநிலை சூழல்கள் (எ.கா., மோசடி பட்டறைகள்) சங்கிலிப் பொருளின் வலிமையைக் குறைக்கின்றன (வெப்பநிலை 200℃ ஐத் தாண்டும்போது கார்பன் எஃகு சங்கிலிகளின் இழுவிசை வலிமை 30% குறைகிறது), அதே சமயம் குறைந்த வெப்பநிலை சூழல்கள் (＜ -10℃) சங்கிலிப் பொருளை உடையக்கூடியதாகவும் உடையக்கூடியதாகவும் ஆக்குகிறது.
5. தொடர்ச்சியான சேதத்தை ஏற்படுத்தும் ஸ்ப்ராக்கெட் சிக்கல்கள்
ஸ்ப்ராக்கெட் டூத் சர்ஃபேஸ் உடைகள்: ஸ்ப்ராக்கெட் டூத் சர்ஃபேஸ் வேர்கள்: ஸ்ப்ராக்கெட் டூத் தடிமன் குறைந்த பிறகு, அது சங்கிலியுடன் இணைக்கும் போது ரோலர்களை திறம்பட 'பிடிக்க' முடியாது, இதனால் சங்கிலி நழுவுவதற்கும், செயல்பாட்டின் போது பற்களைத் தவிர்ப்பதற்கும், மேலும் சங்கிலித் தகடுகள் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட் பல் மேற்பரப்புக்கும் இடையே உராய்வு அதிகரிக்கிறது.
ஸ்ப்ராக்கெட் எக்சென்ட்ரிசிட்டி/ரன்அவுட்: ஸ்ப்ராக்கெட் நிறுவலின் போது அதிகப்படியான கோஆக்சியலிட்டி விலகல் செயல்பாட்டின் போது 'விசித்திரமான சுழற்சி'க்கு வழிவகுக்கிறது, சங்கிலியில் அவ்வப்போது தாக்கங்களை உருவாக்குகிறது மற்றும் சங்கிலித் தகடுகள் மற்றும் தளர்வான பின்களுக்கு சோர்வு சேதத்தை ஏற்படுத்துகிறது.
ஸ்ப்ராக்கெட் டூத் சுயவிவர சிதைவு: நீண்ட கால பயன்பாட்டிற்குப் பிறகு, ஸ்ப்ராக்கெட் பற்கள் கூர்மையாகின்றன அல்லது 'தலைகீழ் பற்கள்' உருவாகின்றன, இது சங்கிலியுடன் இணைக்கும் போது சங்கிலித் தகடுகளை 'கடிக்கிறது', இதனால் சங்கிலித் தகடுகளின் விளிம்பு சிதைவு மற்றும் விரிசல் ஏற்படுகிறது.
6. முறையற்ற பராமரிப்பு மற்றும் பயன்பாடு (மனித காரணிகள்)
எப்போதாவது ஆய்வு: உபகரண கையேட்டின்படி (பொதுவாக ஒவ்வொரு 150-300 மணிநேரத்திற்கும்) சங்கிலி சுருதி, சங்கிலித் தகடு தடிமன் மற்றும் முள் அனுமதி ஆகியவற்றைப் பரிசோதிக்கத் தவறினால், ஆரம்பகால உடைகளை சரிசெய்யும் வாய்ப்பை இழக்க நேரிடுகிறது (எ.கா., சுருதி 1% அதிகரிக்கும் போது).
ஓவர்லோட் பயன்பாடு: வெளியீட்டை மேம்படுத்துவதற்கு கடத்தும் திறனை அதிகரிக்க கட்டாயப்படுத்துதல் (எ.கா., சங்கிலியின் மதிப்பிடப்பட்ட சுமையை விட 1.5 மடங்கு அதிகமாகும்), அல்லது சங்கிலி நெரிசலில் சிக்கியிருக்கும் போது பொருட்களை அழிக்காமல் கட்டாயமாக செயல்படுவதைத் தொடர்வது.
முழுமையடையாத மாற்றீடு: பகுதியளவு சேதமடைந்த சங்கிலி இணைப்புகளை மட்டும் மாற்றுவது (எ.கா., உடைந்த சங்கிலித் தகடுகளைத் தனியாக மாற்றுவது, கடுமையாக அணிந்திருக்கும் ஊசிகளைத் தக்கவைத்துக்கொள்வது) புதிய மற்றும் பழைய கூறுகளுக்கு இடையே சீரற்ற பொருத்தம் அனுமதிப்பதற்கு வழிவகுக்கிறது, இதனால் புதிய கூறுகளுக்கு விரைவான சேதம் ஏற்படுகிறது.
III. சங்கிலி சேதத்திற்கான ஆய்வு மற்றும் பராமரிப்பு தீர்வுகள்
காட்சி ஆய்வு: உபகரணங்களை மூடிய பிறகு, சங்கிலி உடைந்துள்ளதா அல்லது சிதைக்கப்பட்ட சங்கிலித் தகடுகள், துருப்பிடித்ததா, உடைந்ததா அல்லது கைப்பற்றப்பட்ட உருளைகள் மற்றும் தளர்வான அல்லது வெளிப்பட்ட ஊசிகள் உள்ளதா எனச் சரிபார்க்கவும். உருளைகளை கையால் சுழற்றுங்கள்; அவை சுழற்ற முடியாவிட்டால், அது 'ரோலர் வலிப்பு' என்பதைக் குறிக்கிறது.
ஆபரேஷன் டெஸ்ட்: உபகரணங்களைத் தொடங்கிய பிறகு, அசாதாரணமான சத்தங்களைக் கேளுங்கள் ('கிளங்கிங்' பல் துருவலைக் குறிக்கலாம், 'கூர்மையான உராய்வு ஒலி' உயவு தோல்வியைக் குறிக்கலாம், 'உலோக தாக்க ஒலி' தளர்வான ஊசிகளைக் குறிக்கலாம்). சங்கிலியில் வெளிப்படையான அதிர்வு அல்லது தவறான சீரமைப்பு உள்ளதா அல்லது ஸ்ப்ராக்கெட்டுடன் இணைக்கும் போது 'ஸ்ப்ராக்கெட்டில் இருந்து விழும்' போக்கு உள்ளதா என்பதைக் கவனிக்கவும்.
பரிமாண அளவீடு:
சுருதி அளவீடு: 10 நிலையான சுருதிகளின் மொத்த நீளத்தை அளவிட ஒரு காலிபரைப் பயன்படுத்தவும் (புதிய சங்கிலியின் நிலையான மதிப்புடன் ஒப்பிடவும்); 1% க்கும் அதிகமான விலகல் 'சங்கிலி நீட்டிப்பை' குறிக்கிறது.
சங்கிலி தட்டு தடிமன் அளவீடு: உள் மற்றும் வெளிப்புற சங்கிலி தட்டுகளின் தடிமன் அளவிடவும்; அசல் தடிமன் 80% க்கும் குறைவாக இருந்தால், மாற்றீடு தேவைப்படுகிறது.
க்ளியரன்ஸ் அளவீடு: முள் மற்றும் புஷிங்கிற்கு இடையே உள்ள ஃபிட் கிளியரன்ஸ் அளவிட ஃபீலர் கேஜைப் பயன்படுத்தவும்; 0.2 மிமீக்கு மேல் இடைவெளி கடுமையான தேய்மானத்தைக் குறிக்கிறது.
2. பராமரிப்பு/மாற்று தீர்வுகள்: சேதத்தின் தீவிரத்திற்கு ஏற்ப கையாளவும்
சேத தீவிரத்தை
கையாளும் முறை
செயல்பாட்டு புள்ளிகள்
லேசான சேதம் (சுருதி விலகல் ≤ 1%, சிறிய செயின் பிளேட் தேய்மானம், உடைப்பு இல்லை)
பழுது + பராமரிப்பு
1. சுத்தம் செய்தல்: தூசி மற்றும் எண்ணெயை அகற்ற மண்ணெண்ணெய் அல்லது டீசலைக் கொண்டு சங்கிலியை சுத்தம் செய்யவும், முள் மற்றும் புஷிங் இடையே உள்ள ஃபிட் கிளியரன்ஸ் சுத்தம் செய்வதில் கவனம் செலுத்தவும்; 2. உயவு: பொருத்தமான மசகு எண்ணெயைத் தேர்ந்தெடுக்கவும் (எ.கா., ஈரப்பதமான சூழலுக்கு நீர்ப்புகா லித்தியம் அடிப்படையிலான கிரீஸ், அதிக சுமைகளுக்கு தீவிர அழுத்த கியர் எண்ணெய்) மற்றும் 'ஊறவைத்தல்' பயன்படுத்தவும் (மசகு எண்ணெய் ஃபிட் கிளியரன்ஸ் ஊடுருவுவதை உறுதிசெய்ய 10-15 நிமிடங்கள் எண்ணெயில் சங்கிலியை மூழ்க வைக்கவும்); 3. சரிசெய்தல்: சங்கிலி மிகவும் தளர்வாக இருந்தால், இரண்டு ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு இடையே உள்ள மைய தூரத்தின் 1%-2% க்குள் தொய்வைக் கட்டுப்படுத்த டென்ஷனிங் சாதனத்தை (எ.கா., டென்ஷனிங் போல்ட்டை இறுக்க) சரிசெய்யவும்; இணையான விலகல் இருந்தால், இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் நிலையை சரிசெய்து, அளவைக் கொண்டு அளவீடு செய்யவும்.
மிதமான சேதம் (சுருதி விலகல் 1%-2%, பகுதி ரோலர் வலிப்பு, உள்ளூர் சங்கிலித் தட்டு தேய்மானம்)
பகுதி மாற்று + அளவுத்திருத்தம்
1. பகுதி மாற்றீடு: கைப்பற்றப்பட்ட உருளைகள், தேய்ந்த ஊசிகள் மற்றும் புஷிங்குகளை மாற்றவும் (புதிய மற்றும் பழைய கூறுகளுக்கு இடையே மோசமான பொருத்தத்தைத் தவிர்க்க முழுமையான தொகுப்பாக மாற்றவும்); ஒற்றை சங்கிலி இணைப்பு கடுமையாக அணிந்திருந்தால், முழு சங்கிலி இணைப்பையும் மாற்றவும் (நிலையான சுருதியை உறுதி செய்யவும்); 2. அளவுத்திருத்தம்: ஸ்ப்ராக்கெட் கோஆக்சியலிட்டியைக் கண்டறிய டயல் காட்டியைப் பயன்படுத்தவும் மற்றும் அதை ஒரு விலகல் ≤ 0.1mm/m என சரிசெய்யவும்; வழிகாட்டி ரயில் ஆஃப்செட் செய்யப்பட்டுள்ளதா என சரிபார்த்து, வழிகாட்டி ரயில் நிலையை சரிசெய்து, சங்கிலி செயல்படும் போது ஒரு பக்க உராய்வு ஏற்படாமல் பார்த்துக் கொள்ளுங்கள்; 3. சோதனை: மாற்றிய பின், 30 நிமிடங்களுக்கு உபகரணங்களை சுமை இல்லாமல் இயக்கவும், அசாதாரண சத்தங்கள் அல்லது அதிர்வுகளைக் கவனித்து, சுருதி மற்றும் அனுமதியை மீண்டும் அளவிடவும்.
கடுமையான சேதம் (சுருதி விலகல் ＞ 2%, செயின் பிளேட் உடைப்பு, பாரிய உருளை உடைப்பு)
முழுமையான மாற்று
1. மாற்றுக் கோட்பாடு: புதிய சங்கிலி அசல் மாதிரியுடன் முற்றிலும் ஒத்துப்போக வேண்டும் (சுருதி, விவரக்குறிப்பு, இழுவிசை வலிமை); ஸ்ப்ராக்கெட் அணிந்திருந்தால் (பல் தடிமன் குறைப்பு ＞ 10%), ஸ்ப்ராக்கெட்டை ஒரே நேரத்தில் மாற்றவும் (புதிய சங்கிலிக்கும் பழைய ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கும் இடையில் பொருந்தாத மெஷிங்கைத் தவிர்க்கவும், இது புதிய சங்கிலி சேதத்தை துரிதப்படுத்தும்); 2. நிறுவல்: நிறுவலின் போது இரண்டு ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளின் அச்சுகள் இணையாக இருப்பதை உறுதி செய்யவும்; டென்ஷனிங் சாதனம் மூலம் தொய்வை சரிசெய்யவும் (ஒளி-கடமை சங்கிலிகளுக்கு 1% -1.5%, கனரக சங்கிலிகளுக்கு 0.5% -1%); கன்வேயர் சங்கிலிகளுக்கு, வழிகாட்டி இரயிலுக்கும் சங்கிலிக்கும் இடையே உள்ள இணையான தன்மையை அளவீடு செய்யவும்; 3. ரன்னிங்-இன்: புதிய சங்கிலியை நிறுவிய பின், அதை 1 மணிநேரத்திற்கு சுமை இல்லாமல் இயக்கவும், பின்னர் படிப்படியாக 50%, 80% மற்றும் 100% மதிப்பிடப்பட்ட சுமைக்கு ஏற்றவும், ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் 30 நிமிடங்கள் இயங்கும்; நேரடி முழு-சுமை செயல்பாட்டைத் தவிர்க்கவும்.
IV. சங்கிலி சேதத்திற்கான தடுப்பு நடவடிக்கைகள் (சேவை வாழ்க்கையை 60%க்கு மேல் நீட்டிக்கவும்)
1. தேர்வு நிலை: பணி நிலைமை தேவைகளுக்கு ஏற்ப
சுமையின் அடிப்படையில் தேர்ந்தெடுக்கவும்: உண்மையான வேலை சுமை × 1.2-1.5 பாதுகாப்பு காரணிக்கு ஏற்ப சங்கிலியைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். சங்கிலிகள் மற்றும் கன்வேயர் சங்கிலிகளை உயர்த்துவதற்கு, கூடுதலாக 'டைனமிக் லோட்' (எ.கா. தொடக்க தாக்கம்) மற்றும் அதிக வலிமை கொண்ட சங்கிலிகளுக்கு முன்னுரிமை கொடுங்கள் (எ.கா., 20Mn2 மெட்டீரியல், கார்பரைசிங் மற்றும் தணிக்கும் சிகிச்சை).
சுற்றுச்சூழலின் அடிப்படையில் தேர்ந்தெடுங்கள்: ஈரப்பதம்/அரிக்கும் சூழல்களுக்கு துருப்பிடிக்காத எஃகு சங்கிலிகள் (304/316) அல்லது கால்வனேற்றப்பட்ட சங்கிலிகள், அதிக வெப்பநிலை சூழல்களுக்கு (＞ 200℃) அதிக வெப்பநிலை எதிர்ப்பு சங்கிலிகள் (எ.கா. நிக்கல் அலாய் மெட்டீரியல்) மற்றும் தூசி நிறைந்த சுற்றுச்சூழலுக்கு 'முழுமையாக மூடப்பட்டிருக்கும்.
ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுடன் பொருத்தவும்: சங்கிலி சுருதி மற்றும் பற்களின் எண்ணிக்கை ஸ்ப்ராக்கெட்டுடன் முழுமையாக பொருந்துவதை உறுதி செய்யவும்; சிறிய ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளின் பற்களின் எண்ணிக்கை ≥ 17 ஆக இருக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது (மிகக் குறைவான பற்கள் சங்கிலி அணியும் வீதத்தை அதிகரிக்கும்); இரண்டு ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு இடையே உள்ள மைய தூரம் செயின் சுருதியை விட 30-50 மடங்கு அதிகமாக இருக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது (அடிக்கடி சங்கிலி வளைவுக்கு வழிவகுக்கும் அதிகப்படியான சுருக்கத்தை தவிர்க்கவும்).
2. நிறுவல் நிலை: துல்லியமான பொருத்தத்தை உறுதி செய்யவும்
பேரலலிசம் மற்றும் கோஆக்சியலிட்டியை அளவீடு செய்யவும்: இணையான விலகல் ≤ 0.3 மிமீ/மீ மற்றும் கோஆக்சியலிட்டி விலகல் ≤ 0.1 மிமீ உடன், ஓட்டுநர் மற்றும் இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளின் அச்சுகளை அளவீடு செய்ய லேசர் சீரமைப்பு கருவி அல்லது அளவைப் பயன்படுத்தவும்.
கட்டுப்பாட்டு பதற்றம்: நிறுவலுக்குப் பிறகு, சங்கிலியின் நடுவில் கையால் அழுத்தவும்; தொய்வு தரநிலையை சந்திக்க வேண்டும் (எ.கா., 1மீ மைய தூரம் கொண்ட சங்கிலிக்கு 5-10மிமீ தொய்வு). தானியங்கி டென்ஷனிங் சாதனங்களுக்கு, பதற்றம் சக்தியை சரிசெய்யவும் (அதிகமான அல்லது போதுமான பதற்றத்தைத் தவிர்க்கவும்).
வழிகாட்டி சாதனங்களை நிறுவவும்: கன்வேயர் சங்கிலிகளுக்கான வழிகாட்டி தண்டவாளங்களை நிறுவவும், வழிகாட்டி ரயிலுக்கும் சங்கிலிக்கும் இடையில் 0.5-1 மிமீ இடைவெளியுடன் சங்கிலி தவறான அமைப்பைத் தவிர்க்கவும்; நீண்ட தூர கன்வேயர் சங்கிலிகளுக்கு (＞ 10m), சங்கிலி அதிர்வுகளைக் குறைக்க ஒவ்வொரு 3-5மீக்கும் ஒரு வழிகாட்டி சக்கரத்தை நிறுவவும்.
3. உயவு மேலாண்மை: முக்கிய பாதுகாப்பு முறை
லூப்ரிகேஷன் சுழற்சியை உருவாக்கவும்: ஒவ்வொரு 200-300 மணி நேரத்திற்கும் லேசான சுமை/சுத்தமான சூழல்களிலும், ஒவ்வொரு 100-150 மணிநேரமும் அதிக சுமை/தூசி நிறைந்த/ஈரப்பதமான சூழலில் உயவூட்டு, மேலும் அதிக வெப்பநிலை சூழலில் உயவு சுழற்சியை (எ.கா. ஒவ்வொரு 80 மணிநேரமும்) குறைக்கவும்.
சரியான மசகு எண்ணெய் மற்றும் முறையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்:
குறைந்த வேகம் மற்றும் அதிக சுமை (நேரியல் வேகம் ＜ 3 மீ/வி): 'ஊறவைத்தல் லூப்ரிகேஷன்' அல்லது 'டிராப் லூப்ரிகேஷன்' உடன் 150#-220# தீவிர அழுத்த கியர் ஆயிலைப் பயன்படுத்தவும்;
நடுத்தர வேகம் மற்றும் நடுத்தர சுமை (நேரியல் வேகம் 3-8மீ/வி): 'ஸ்ப்ரே லூப்ரிகேஷன்' உடன் 46#-68# ஆண்டி-வேர் ஹைட்ராலிக் எண்ணெயைப் பயன்படுத்தவும்;
அதிவேக மற்றும் ஒளி-சுமை (நேரியல் வேகம் ＞ 8மீ/வி): 'ஆயில் மிஸ்ட் லூப்ரிகேஷன்' உடன் 32#-46# லைட் லூப்ரிகேட்டிங் ஆயிலைப் பயன்படுத்தவும்;
ஈரப்பதமான சூழல்கள்: நீர்ப்புகா லித்தியம் அடிப்படையிலான கிரீஸைப் பயன்படுத்தவும் (குழமமாக்குதலைத் தவிர்க்கவும்); உயர் வெப்பநிலை சூழல்கள்: உயர் வெப்பநிலை செயற்கை மசகு எண்ணெய் (வெப்பநிலை எதிர்ப்பு ＞ 250℃) பயன்படுத்தவும்.
போதுமான லூப்ரிகேஷனை உறுதிப்படுத்தவும்: மசகு எண்ணெய் பின்-பஷிங் மற்றும் ரோலர்-புஷிங்கின் பொருத்தமான அனுமதிகளை ஊடுருவிச் செல்வதை உறுதிசெய்ய உயவூட்டலின் போது சங்கிலியை மெதுவாக இயக்கவும்; சங்கிலித் தட்டு மேற்பரப்பில் மசகு எண்ணெய் பயன்படுத்துவதை மட்டும் தவிர்க்கவும் (இது உண்மையான பாதுகாப்பு விளைவைக் கொண்டிருக்கவில்லை).
4. தினசரி பராமரிப்பு: மறைந்திருக்கும் அபாயங்களை முன்கூட்டியே கண்டறியவும்
தினசரி ஆய்வு: ஒரு ஷிப்டுக்கு ஒரு முறை (8 மணிநேரம்) அசாதாரண சத்தம், அதிர்வு மற்றும் துரு உள்ளதா என சங்கிலியை சரிபார்க்கவும்; உருளைகள் நெகிழ்வாக சுழல்கிறதா மற்றும் சங்கிலித் தகடுகளில் விரிசல் உள்ளதா எனச் சரிபார்க்கவும்.
வழக்கமான சோதனை: செயின் பிட்ச் (10 இணைப்புகளின் மொத்த நீளம்) மற்றும் செயின் பிளேட் தடிமன் ஆகியவற்றை ஒவ்வொரு மாதமும் ஒரு காலிபர் மூலம் அளவிடவும்; ஒவ்வொரு காலாண்டிலும் ஒரு டென்ஷன் மீட்டர் மூலம் சங்கிலியின் உண்மையான இழுவிசை வலிமையை சோதிக்கவும் (மதிப்பிடப்பட்ட மதிப்பில் 80% க்கும் குறைவாக இருந்தால் மாற்றவும்).
சுத்தம் மற்றும் பராமரிப்பு: தூசி நிறைந்த சூழலில், ஒவ்வொரு 200 மணி நேரத்திற்கும் ஒருமுறை சங்கிலி மேற்பரப்பில் உள்ள தூசியை வீசுவதற்கு அழுத்தப்பட்ட காற்றைப் பயன்படுத்தவும், பின்னர் மண்ணெண்ணெய் கொண்டு சுத்தம் செய்து மீண்டும் உயவூட்டவும்; ஈரப்பதமான சூழலில், வாரத்திற்கு ஒரு முறை சங்கிலியில் துரு இருக்கிறதா என்று சோதிக்கவும், துரு கண்டுபிடிக்கப்பட்டால், மணர்த்துகள்கள் கொண்ட காகிதம் கொண்டு மெருகூட்டவும் மற்றும் சரியான நேரத்தில் துரு எதிர்ப்பு எண்ணெயைப் பயன்படுத்தவும்.
5. பயன்பாட்டு விவரக்குறிப்புகள்: மனிதனால் ஏற்படும் சேதத்தைத் தவிர்க்கவும்
ஓவர்லோட் பயன்பாட்டைத் தடைசெய்க: சங்கிலியின் மதிப்பிடப்பட்ட சுமைக்கு ஏற்ப கண்டிப்பாக செயல்படுங்கள்; திடீர் சுமை அதிகரிப்பதைத் தவிர்க்கவும் (எ.கா., கன்வேயர் சங்கிலியில் ஒரே நேரத்தில் அதிகப்படியான பொருட்களை அடுக்கி வைப்பதைத் தடுக்கவும்).
மென்மையான தொடக்கம் மற்றும் பணிநிறுத்தம்: உபகரணங்களைத் தொடங்கும் போது மெதுவாக முடுக்கி (எ.கா., அதிர்வெண் மாற்றி மூலம் மோட்டார் வேகத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும்); திடீர் தொடக்க-நிறுத்தம் மற்றும் விளைவு சுமைகளைத் தவிர்க்க, பணிநிறுத்தத்திற்கு முன் 1-2 நிமிடங்கள் சுமை இல்லாமல் இயக்கவும்.
நெரிசலை சரியான நேரத்தில் கையாளவும்: சங்கிலி நெரிசல் ஏற்பட்டால் உடனடியாக உபகரணங்களை மூடவும், மறுதொடக்கம் செய்வதற்கு முன் பொருளை சுத்தம் செய்யவும் மற்றும் கட்டாயமாக செயல்படுவதைத் தடுக்கவும் (செயின் பிளேட் உடைவதைத் தவிர்க்க).
மேலே உள்ள படிகள் மூலம், சங்கிலி சேதத்திற்கான காரணங்களை விரைவாக அடையாளம் காண முடியும், தவறுகளை திறமையாக தீர்க்க முடியும், மேலும் தடுப்பு நடவடிக்கைகள் மூலம் சங்கிலியின் சேவை வாழ்க்கையை கணிசமாக நீட்டிக்க முடியும், உபகரணங்கள் பராமரிப்பு செலவுகள் மற்றும் பாதுகாப்பு அபாயங்களைக் குறைக்கலாம். சங்கிலி சேதமானது, ஏற்றுதல் மற்றும் அதிக உயரத்திற்கு அனுப்புதல் போன்ற அதிக ஆபத்துள்ள காட்சிகளை உள்ளடக்கியிருந்தால், சுய-பராமரிப்பால் ஏற்படும் பாதுகாப்பு விபத்துகளைத் தவிர்க்க, கையாளுவதற்கு தொழில்முறை பராமரிப்பு பணியாளர்களை தொடர்பு கொள்ள பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
English 
Español 
العربية 
Français 
Русский 
Português 
Deutsch 
italiano 
日本語 
한국어 
Nederlands 
Tiếng Việt 
ไทย 
Polski 
Türkçe 
አማርኛ 
ພາສາລາວ 
ភាសាខ្មែរ 
Bahasa Melayu 
ဗမာစာ 
தமிழ் 
Filipino 
Bahasa Indonesia 
magyar 
Română 
Čeština 
Монгол 
қазақ 
Српски 
हिन्दी 
فارسی 
Kiswahili 
Slovenčina 
Slovenščina 
Norsk 
Svenska 
українська 
Ελληνικά 
Suomi 
Հայերեն 
עברית 
Latine 
Dansk 
اردو 
Shqip 
বাংলা 
Hrvatski 
Afrikaans 
Gaeilge 
Eesti keel 
Māori 
සිංහල 
नेपाली 
Oʻzbekcha 
latviešu 
অসমীয়া 
Aymara 
Azərbaycan dili 
Bamanankan 
Euskara 
Беларуская мова 
भोजपुरी 
