سلاسل جلبة مصممة بدقة لتطبيقات الآلات

سلاسل جلبة P-20B عالية المتانة للاستخدام الصناعي

رقم السلسلة.	يقذف	بوش     قطر	العرض     بين     اللوحات الداخلية	الدبوس     قطر	طول الدبوس		اللوحة     عمق	اللوحة     سمك	في نهاية المطاف     التوتر     قوة	متوسط     عشرات جنيه     ​​قوة	الوزن     لكل متر
كادينا لا	باسو	قطر     كاسكيلو	أنشو     الداخلية	قطر     المسافة	باسادور الطول		ألتورا     لوحات	أنشو     بلاكاس	مقاومة.     روتورا	مقاومة.     وسائل الإعلام     جذب	بيزو     للمترو     ​
	ص	د1     كحد أقصى	ثنائية     دقيقة	د2     كحد أقصى	ل     ماكس	قانون العمل     كحد أقصى	h2     كحد أقصى	تي / تي     كحد أقصى	س     دقيقة	جودة	س
	مم	مم	مم	مم	مم	مم	مم	مم	كن/رطل	كن	كجم/م
ص20-ب	20.00	12.0	16.0	8.0	33.0	36.0	18.0	3.00	25.0/5624	27.5	2.14
P25F1 ب	25.00	15.0	18.0	10.0	35.0	39.0	24.0	3.00	31.5/7086	34.7	2.67
P30F2-ب	30.00	17.0	20.0	11.0	41.0	45.4	28.0	4.00	40.0/8998	44.0	4.25
P35F2-ب	35.00	18.0	22.0	12.0	44.5	48.0	30.0	4.00	50.0/11248	55.0	4.33
ص40-ب	40.00	20.0	25.0	14.0	52.4	57.0	35.0	5.00	63.0/14172	69.3	5.43
ص 45-ب	45.00	22.0	30.0	16.0	62.0	66.5	40.0	6.00	80.0/17996	88.0	7.54
P50-ب	50.00	26.0	35.0	18.0	68.0	73.5	44.0	6.00	100.0/22495	110.0	8.90

1. التعريف الأساسي ونظرة عامة على المنتج

2. التصميم الرئيسي والميزات الهندسية

2.1 عمليات التصنيع الدقيقة

• إنتاج البطانة: يتم شحذ الأنابيب الفولاذية غير الملحومة المسحوبة على البارد بدقة لتحقيق تحمل القطر الداخلي/الخارجي بمقدار ±0.01 مم، مما يضمن ملاءمة مثالية مع المسامير وتوزيع موحد للحمل.

• ختم لوحة الارتباط: يتم ختم الألواح الفولاذية المصنوعة من سبائك الفولاذ عالية القوة (على سبيل المثال، 8620 أو 50Mn) باستخدام قوالب CNC دقيقة، تليها المعالجة الحرارية (التبريد + التقسية) لتحقيق صلابة HRC 40-45، وموازنة القوة والمرونة.

• تصنيع الدبوس: يتم طحن المسامير الفولاذية المصنوعة من سبائك الفولاذ المقوية (صلابة السطح HRC 58-62) إلى خشونة سطح تبلغ Ra 0.2μm، مما يقلل الاحتكاك مع البطانات ويطيل عمر الخدمة.

• التجميع: تضمن خطوط التجميع الآلية توافقًا متسقًا لتداخل جلبة الدبوس، مما يمنع التشغيل المحوري ويقلل من رد الفعل العكسي لناقل الحركة (أقل من أو يساوي 0.05 مم لكل متر من السلسلة).

2.2 المزايا الهيكلية (مقابل سلاسل الأسطوانة القياسية)

3. معلمات الأداء الأساسية

4. تطبيقات الآلات المستهدفة

4.1 الأتمتة الصناعية والروبوتات

• جداول فهرسة أدوات الآلة CNC (تحكم موضعي عالي الدقة)

• أنظمة نقل خط التجميع الآلي (تحديد موضع رد الفعل العكسي صفر)

• نقل مفصل الذراع الآلي (حمولة عالية + دقة قابلة للتكرار)

4.2 الآلات الثقيلة والتصنيع

• آلات تشكيل المعادن (المكابس، المقصات، آلات الثني)

• خطوط صقل مصانع الورق (ناقل الحركة عالي السرعة والأحمال الثقيلة)

• آلات النسيج (أنوال النسيج، وإطارات الغزل – تتطلب ردة فعل منخفضة)

4.3 مناولة المواد ونقلها

• أنظمة منصات نقالة دقيقة (تحديد موضع الحمولة بدقة)

• الناقلات العلوية للخدمة الشاقة (حمولة عالية + تشغيل مستقر)

• أنظمة التخزين والاسترجاع الآلية (AS/RS) للمستودعات

4.4 الآلات المتخصصة

• ماكينات الطباعة والتغليف (تحكم التسجيل لمطابقة الألوان)

• خطوط إنتاج الأدوية (الجرعات الدقيقة/النقل)

• معدات تصنيع مكونات الفضاء الجوي (متطلبات التسامح الصارمة)

5. ضمان الجودة والامتثال

• المعايير الدولية: تم تصنيعها وفقًا لمعايير ISO 606 (سلاسل الأسطوانة وسلاسل الجلب) وANSI B29.1 (المعيار الأمريكي لسلاسل الأسطوانة) مع شهادة الدقة من الفئة K2/الفئة 2.

• بروتوكولات الاختبار: تخضع كل دفعة لما يلي:

1. فحص الأبعاد (آلة قياس الإحداثيات CNC – CMM)

2. اختبار قوة الشد (آلة الاختبار العالمية)

3. اختبار مقاومة التآكل (جهاز اختبار الحياة المتسارع)

4. قياس رد الفعل العكسي (نظام محاذاة الليزر)

• إمكانية تتبع المواد: يتم تتبع جميع مكونات الفولاذ على دفعات، مع توفر شهادات الامتثال (CoC) لتطبيقات الطيران/الدرجة الطبية.

6. أفضل ممارسات التركيب والصيانة

1. مطابقة العجلة المسننة: استخدم أسنان مسننة مصنوعة بدقة (التسامح مع ملف تعريف الأسنان ± 0.01 مم) لزيادة عمر السلسلة ودقتها إلى أقصى حد.

2. المحاذاة: تأكد من أن أعمدة العجلة المسننة متوازية (اختلال المحاذاة ≥0.5 مم/م) لتجنب التآكل غير المتساوي على البطانات.

3. التشحيم: بالنسبة للدرجات القياسية، استخدم زيت التروس عالي الضغط (ISO VG 68) على فترات كل 6 أشهر؛ بالنسبة لدرجات التشحيم الذاتي المختومة، لا حاجة إلى تزييت منتظم (افحص كل 2000 ساعة).

4. الفحص: التحقق من تآكل الجلبة (استبدلها إذا تجاوز التآكل 0.1 مم) وإجهاد لوحة الوصلة (الشقوق) كل 1000 ساعة من التشغيل.