Geschweißte Förderketten

Geschweißte Förderketten

KETTE NR.	Tonhöhe	Rollendurchmesser     ​	Breite     zwischen     den Innenplatten	Stiftdurchmesser     ​	Stiftlänge		Plattentiefe	Plattenstärke     ​	Befestigungsmaß     ​		Ultimative     Zugfestigkeit     ​	Gewicht     pro     Meter
Cadena Nr	Paso	Durchmesser     Rodillo	Ancho-     Interieur	Durchmesser     Pasador	Längengrad     Pasador		Altura     placas	Ancho     placas	Maße     Zubehör		Resis.     rotura	Peso     por     Metro
	P	d1     max	b1     min	d2     max	L     max	LC     max	h2     max	T     max	W	h4	Q     min	Q
	mm	mm	mm	mm	mm	mm	mm	mm	mm	mm	kN/LB	kg/m
P40F3	40.0	32.0	18.0	10.00	36.1	40.2	35.0	3.0	60.0	43.00	40.0/9091	7.27
P40F5	40.0	32.0	18.0	10.00	36.1	40.2	35.0	3.0	59.5	42.00	40.0/9091	7.16
P63F6	63.0	48.0	25.0	14.00	52.0	57.0	45.0	5.0	130.0	56.50	63,0/14172,3	16.22
P63F9	63.0	48.0	25.0	14.00	52.0	57.0	45.0	5.0	80.0	56.50	63,0/14172,3	13.66
P76.2F19	76.2	38.1	27.5	11.10	59.1	63.5	35.0	6.4	63.5	50.05	150/33721	11.35
P76.2F27	76.2	47.6	19.0	19.05	69.5	77.0	50.0	10.0	82.0	78.80	90/20232	15.47

1. Kerndefinition und Produktübersicht

2. Wichtige Strukturdesign- und Schweißtechnologie

2.1 Kernkomponenten und Schweißprozesse

• Verbindungsplatten: Hochfester Kohlenstoffstahl (Q345B) oder legierter Stahl (42CrMo), geschnitten durch CNC-Brenn-/Plasmaschneiden (Toleranz ± 0,5 mm) für komplexe Formen, gefolgt von Kugelstrahlen zur Entfernung von Oberflächenoxiden.

• Stifte/Achsen: Geschmiedete Stifte aus legiertem Stahl (Härte HRC 45–50), die als Drehachse der Kette dienen; Mit den Verbindungsplatten verschweißt, um ein Lösen oder Lösen der Bolzen bei Stoßbelastungen zu verhindern.

• Befestigungen: Individuell geschweißte Stollen, Mitnehmer, Halterungen oder Querstangen (in den Hauptkettenkörper integriert) zur Materialrückhaltung oder Werkstückpositionierung – keine separaten Befestigungselemente erforderlich.

• Schweißtechniken:

1. MIG/WIG-Schweißen: Wird für kritische tragende Verbindungen (z. B. Bolzen-zu-Platte-Verbindungen) verwendet, um dichte, porositätsfreie Schweißnähte mit einer Zugfestigkeit von ≥90 % des Grundmaterials zu erzeugen.

2. Widerstandsschweißen: Wird für die Massenproduktion von Standardkettengliedern verwendet und gewährleistet eine gleichmäßige Schweißnahtdurchdringung und eine gleichbleibende Verbindungsfestigkeit.

3. Wärmebehandlung nach dem Schweißen: Spannungsarmglühen (auf 600–650 °C erhitzt und langsam abgekühlt), um Schweißeigenspannungen zu beseitigen und Rissbildung zu verhindern.

2.2 Strukturelle Vorteile (im Vergleich zu vormontierten Förderketten)

3. Kernleistungsparameter

4. Typische Anwendungsszenarien

4.1 Bergbau und Steinbrüche

• Massenerz-/Fördersysteme (befördert Kies, Kohle und Gestein mit hohem Abrieb)

• Schachtförderketten (Schwerlast-Vertikalförderung)

• Brecherbeschickungsförderer (Stoßbelastungen durch große Gesteinsfragmente)

4.2 Bau- und Abfallwirtschaft

• Bauschuttförderer (befördert Beton, Stahl und Abbruchschutt)

• Förderer für Müllverbrennungsanlagen (Hochtemperatur- und abrasive Abfallbehandlung)

• Zuschlagstoffförderer für Asphaltanlagen (heiße Zuschlagstoffe bis 180℃)

4.3 Schwerindustrie

• Brammen-/Knüppelförderer für Stahlwerke (Hochtemperatur- und Schwerlast-Metallhandhabung)

• Gießerei-Formenförderer (Stoßbelastungen durch geschmolzene Metallformen)

• Hafen-/Terminal-Massengutförderer (Container-/Erzumschlag)

4.4 Land- und Forstwirtschaft

• Förderbänder für den Holzhandling (großes, unregelmäßig geformtes Holz mit hoher Stoßwirkung)

• Biomasse-Brennstoffförderer (Hackschnitzel, Stroh und landwirtschaftliche Abfälle)

• Förderbänder für die Düngemittelproduktion (Handhabung korrosiver Schüttgüter)

5. Anpassungsoptionen

• Befestigungsdesigns: Geschweißte Stollen (30°/45°/90° abgewinkelt), Mitnehmer (massiv/perforiert), Querstangen und Haltehaken zur Materialrückhaltung.

• Materialqualitäten:

• Kohlenstoffstahl (Q345B) für allgemeine Hochleistungsanwendungen;

• Legierter Stahl (42CrMo) für hohe Stoßbelastungen;

• Edelstahl (304/316) für korrosive Umgebungen (Lebensmittel-/chemische Industrie).

• Oberflächenbehandlungen:

• Feuerverzinkung (Korrosionsbeständigkeit für den Außenbereich);

• Wolframcarbid-Überzug (Abriebfestigkeit für Bergbau/Steinbruch);

• Hitzebeständiger Lack (für Hochtemperaturanwendungen bis 350℃).

• Teilung und Breite: Individuelle Teilung (50–300 mm) und Kettenbreite (100–1000 mm) für breite Förderbetten.

6. Installations- und Wartungsrichtlinien

6.1 Best Practices für die Installation

1. Passende Kettenräder: Verwenden Sie hochbelastbare geschweißte Kettenräder (Zahnhärte HRC 45–50) mit Zahnprofilen, die für den geschweißten Ketteneingriff optimiert sind.

2. Ausrichtung: Stellen Sie sicher, dass Fördererrahmen und Kettenradwellen ausgerichtet sind (Fehlausrichtung ≤ 1 mm/m), um ungleichmäßigen Verschleiß der Kettenglieder zu vermeiden.

3. Spannungseinstellung: Halten Sie einen minimalen Durchhang ein (0,5–1 % der Kettenlänge), um ein Durchhängen der Kette bei schweren Lasten zu verhindern; Verwenden Sie Aufwickeleinheiten zur Spannungskontrolle.

4. Befestigung: Befestigen Sie die Kettenenden mit geschweißten Halterungen (keine Schraubverbindungen) an Förderrahmen, um Stoßbelastungen standzuhalten.

6.2 Wartungsprotokolle

1. Inspektion:

• Schweißverbindungen alle 1.000 Betriebsstunden auf Risse prüfen (Magnetpulverprüfung durchführen);

• Überprüfen Sie den Oberflächenverschleiß (ersetzen Sie die Kette, wenn die Laschendicke um ≥ 10 % abnimmt).

• Überprüfen Sie die Unversehrtheit der Befestigung (lose/gebrochene Befestigungen sofort wieder verschweißen).

2. Schmierung: Bei Schweißverbindungen ist keine Schmierung erforderlich; Tragen Sie alle 6 Monate Rostschutzöl auf freiliegende Stahloberflächen auf (für den Außenbereich).

3. Austausch: Ersetzen Sie ganze Kettenabschnitte, wenn ≥10 % der Schweißverbindungen Risse aufweisen oder der Verschleiß die Grenzwerte überschreitet (reparieren Sie aus Sicherheitsgründen nicht einzelne Glieder).

7. Qualitätssicherung und Compliance

• Herstellungsstandards: Entspricht ISO 1977 (Förderketten, Anbauförderketten und zugehörige Kettenräder) und GB/T 8350 (chinesischer Nationalstandard für geschweißte Förderketten).

• Testprotokolle: Jede Charge wird folgenden Prüfungen unterzogen:

1. Zugfestigkeitsprüfung (Universalprüfmaschine) zum Nachweis der Belastbarkeit;

2. Prüfung der Schweißnahtqualität (Ultraschallprüfung auf innere Mängel);

3. Schlagprüfung (Charpy V-Notch-Test) zur Validierung der Stoßfestigkeit;

4. Maßkontrolle (CNC-Messgeräte).

• Zertifizierungen: CE (für den EU-Markt), ISO 9001 (Qualitätsmanagement) und SGS-Zertifizierung für Materialkonformität.